該項目擁有6大功能模塊，28個工藝模型。系統通過使用超過上百種算法完成系統的數據質量處理、數據結構頻次轉換、工藝機理計算及工況診斷基礎數據準備，結合布料、爐缸活躍性、操作爐型等模型，合理化操作制度，優化氣流分布，實現增產降耗。

爐熱控制方面

通過模型聯動、開發爐熱控制模塊，結合當下高爐冶煉狀態系統提供建議煤量，輔助工長進行煤量調整。經過調試和正式投用，該系統建議煤量的合理性在90%以上，相比投用前兩個月爐溫穩定率（Si+Ti在0.2-0.6范圍內）提高7%。

堿度控制方面

自動監控燒結礦成分、渣鐵成分數據，自動及時提醒現場進行堿度校核，避免人工手動成分更新不及時造成的堿度波動。同時，一鍵式自動更新原燃料成分，提供手動、自動多種計算模式，提高了現場核料效率。

出鐵指導方面

建立爐缸鐵量盈虧模型，實時監控出鐵情況，查看爐缸盈虧鐵量及爐缸實時鐵滯留量，為出鐵時機提供指導，降低了由于出鐵造成的高爐氣流波動次數。

工況診斷方面

將行業、廠內優秀專家技術人員的操爐思路、知識、經驗進行提取總結，建立工況診斷及操爐思路規則庫與知識庫，構建高爐異常工況診斷模塊，實現了操作規程的數字化、軟件化，統一了各班之間的操作思路與幅度，保證工況延續性，提高了爐況穩定性。通過比對，系統診斷準確率達87%以上，提高了現場對異常工況的判斷水平與應對能力。

制度優化方面

基于數字高爐系統，制定了“穩定并拉開焦平臺”的調整思路，保證穩定的焦平臺寬度，減少礦石滑動，穩定料面從而穩定氣流。經過系統多次與現場結合調整，中心氣流得到改善，風量、產量水平進一步提升。

未來，承德建龍將繼續加強數字化、智能化建設，以數字賦能推動企業實現高質量發展。