由中鋼設(shè)備EPC總承包建設(shè)的宏達(dá)高線項(xiàng)目，改造升級(jí)后年產(chǎn)量提高10%，主要生產(chǎn)Φ5.5mm~Φ25.0mm圓鋼，鋼種包括碳素結(jié)構(gòu)鋼、焊接用鋼、冷鐓鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、彈簧鋼、軸承鋼等。

項(xiàng)目于2023年11月開(kāi)工，2024年4月18日成功熱試，目前整條產(chǎn)線保持穩(wěn)定運(yùn)行、合金使用量降低、產(chǎn)品性能提高、自動(dòng)化水平提高、生產(chǎn)成本顯著降低。

項(xiàng)目采用了中鋼設(shè)備具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的長(zhǎng)材系統(tǒng)軋制技術(shù)及5M低碳熱機(jī)軋制工藝，大幅提升產(chǎn)品尺寸精度與產(chǎn)品性能質(zhì)量。

采用控軋控冷技術(shù)、精軋模塊化及智能化集中控制系統(tǒng)、無(wú)間隔軋制等多項(xiàng)成熟、可靠、具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的技術(shù)及裝備。

全線設(shè)5個(gè)軋機(jī)組、共30架軋機(jī)，精軋至成品軋機(jī)采用自主的RVM265、RVM230系列模塊軋機(jī)和單獨(dú)傳動(dòng)減定徑機(jī)，全面提升產(chǎn)線的核心裝備水平，有效提高軋輥利用率，降低電耗、輥耗。

模塊軋機(jī)碳化鎢輥環(huán)軋制，成品軋機(jī)采用單獨(dú)傳動(dòng)控制頭尾超差，有利于提高產(chǎn)品尺寸精度。

最高軋制速度可達(dá)115m/s。

降低成本：HRB400E，Φ8mm、Φ12mm的錳(Mn)含量均降低至0.8%以下，且不需要添加釩(V)、鈮(Nb)、鈦(Ti)等元素。

自主研發(fā)的大傾角油膜軸承吐絲機(jī)：采用大油膜軸承結(jié)構(gòu)，傳動(dòng)軸得到雙支撐，箱體設(shè)計(jì)高剛性，顯著降低振動(dòng)；吐絲盤可分離設(shè)計(jì)，便于更換。

項(xiàng)目還采用了全自動(dòng)裝出鋼系統(tǒng)與低耗能加熱爐，通過(guò)雙蓄熱燃燒技術(shù)、分側(cè)分散換向燃燒與煙氣反吹技術(shù)相結(jié)合，工序能耗、氧化燒損、自動(dòng)化投用率、煙氣排放等指標(biāo)均達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平，為客戶打造了節(jié)能降碳的綠色工廠。

宏達(dá)70萬(wàn)噸高線項(xiàng)目的順利投產(chǎn)，讓雙方的合作更加緊密，也贏得了客戶的點(diǎn)贊——不僅贊揚(yáng)了中鋼設(shè)備團(tuán)隊(duì)在項(xiàng)目執(zhí)行過(guò)程中的勇往直前、堅(jiān)韌不拔，更對(duì)中鋼設(shè)備自主的模塊軋機(jī)豎起了大拇指。

中鋼設(shè)備率先提出了"模塊化"概念并投入運(yùn)用，徹底顛覆了傳統(tǒng)的集中傳動(dòng)精軋機(jī)組，首次將10機(jī)架精軋機(jī)集中傳動(dòng)改為1拖2模塊軋機(jī)。目前已經(jīng)成功開(kāi)發(fā)了RVM230/265/290/310/330產(chǎn)品，其中RVM330模塊軋機(jī)已經(jīng)分別在山西建邦高棒生產(chǎn)線、四川射洪川中建材棒線材復(fù)合生產(chǎn)線、江西臺(tái)鑫鋼鐵雙高棒項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)了三個(gè)"首次成功應(yīng)用"。