由中鋼設備EPC總承包建設的宏達高線項目，改造升級后年產量提高10%，主要生產Φ5.5mm~Φ25.0mm圓鋼，鋼種包括碳素結構鋼、焊接用鋼、冷鐓鋼、優質碳素結構鋼、合金結構鋼、彈簧鋼、軸承鋼等。

項目于2023年11月開工，2024年4月18日成功熱試，目前整條產線保持穩定運行、合金使用量降低、產品性能提高、自動化水平提高、生產成本顯著降低。

項目采用了中鋼設備具有自主知識產權的長材系統軋制技術及5M低碳熱機軋制工藝，大幅提升產品尺寸精度與產品性能質量。

采用控軋控冷技術、精軋模塊化及智能化集中控制系統、無間隔軋制等多項成熟、可靠、具有自主知識產權的技術及裝備。

全線設5個軋機組、共30架軋機，精軋至成品軋機采用自主的RVM265、RVM230系列模塊軋機和單獨傳動減定徑機，全面提升產線的核心裝備水平，有效提高軋輥利用率，降低電耗、輥耗。

模塊軋機碳化鎢輥環軋制，成品軋機采用單獨傳動控制頭尾超差，有利于提高產品尺寸精度。

最高軋制速度可達115m/s。

降低成本：HRB400E，Φ8mm、Φ12mm的錳(Mn)含量均降低至0.8%以下，且不需要添加釩(V)、鈮(Nb)、鈦(Ti)等元素。

自主研發的大傾角油膜軸承吐絲機：采用大油膜軸承結構，傳動軸得到雙支撐，箱體設計高剛性，顯著降低振動；吐絲盤可分離設計，便于更換。

項目還采用了全自動裝出鋼系統與低耗能加熱爐，通過雙蓄熱燃燒技術、分側分散換向燃燒與煙氣反吹技術相結合，工序能耗、氧化燒損、自動化投用率、煙氣排放等指標均達到國內先進水平，為客戶打造了節能降碳的綠色工廠。

宏達70萬噸高線項目的順利投產，讓雙方的合作更加緊密，也贏得了客戶的點贊——不僅贊揚了中鋼設備團隊在項目執行過程中的勇往直前、堅韌不拔，更對中鋼設備自主的模塊軋機豎起了大拇指。

中鋼設備率先提出了"模塊化"概念并投入運用，徹底顛覆了傳統的集中傳動精軋機組，首次將10機架精軋機集中傳動改為1拖2模塊軋機。目前已經成功開發了RVM230/265/290/310/330產品，其中RVM330模塊軋機已經分別在山西建邦高棒生產線、四川射洪川中建材棒線材復合生產線、江西臺鑫鋼鐵雙高棒項目實現了三個"首次成功應用"。