據了解，本次生產的16MnCr5為新能源汽車用鋼，要求厚度公差為0.2-0.8mm，超過歷史最好水平1mm公差帶要求，是第二軋鋼廠模具鋼產線從未生產過的極限公差帶。而傳統的操作方式很難完成這樣的公差要求，要挑戰這種厚度公差的軋制，意味著必須突破傳統生產工藝。承擔生產任務的第二軋鋼廠模具鋼車間成立技術攻關團隊，他們打破固有思維，創新工作思路和方法。攻關團隊制定可靠的生產工藝方案，精心策劃軋制具體細節，對操作流程進行梳理檢查，從現場測算成品尺寸、溫度影響匯總、設備檢查校準等方面進行多次試驗總結，做好充分的準備工作，以確保軋制成功。

正式軋制開始后，各工序嚴格執行生產準備方案，當第一支16MnCr5鋼坯從加熱爐快速向軋機駛進，軋鋼工按照策劃準備不斷進行調整。第一支鋼材從軋機出來后進入測量區，測量的實際尺寸在公差范圍內，但未達到理想狀態，隨即返回軋機做壓下調整。過程中，不斷增減同板差值調節側彎，保證其厚度均勻性；合理設定輥速，加速生產進度；精細控制加熱爐溫度；專人持續測量成品尺寸，測量數據反饋軋機進行校驗……一系列操作、調整、校驗后，保證了熱檢成品尺寸達到穩定狀態，厚度尺寸無異常，測量結果均達到理想狀態，共78支16MnCr5全部順利軋制完成。

所有參與試驗、生產人員都為順利完成這一重要且艱巨的軋制任務感到自豪。本次成功軋制公差帶0.6mm汽車鋼，體現了第二軋鋼廠模具鋼生產線的綜合技術能力，也為今后做好所有產品尺寸公差優化生產積累了寶貴經驗。未來，東特股份將不斷加強技術攻關力度，持續創新優化軋制操作新方法，提高產品市場競爭力。