今年初以來，河鋼集團張宣科技深入貫徹落實“用空前手段持續推進降成本降費用核心工作”要求，錨定生產經營目標，以技術支撐推動全流程工藝優化，最大限度挖潛增效。2024年第1季度，張宣科技技術支撐降本創效總額達6929.36萬元，折合噸鋼降本249.71元。

優化原料結構

氫冶金享用“經濟高效糧”

自全球首例120萬噸氫冶金示范工程安全穩定生產以來，張宣科技以更加精準有力的舉措，推動成本端實現更大突破。

“按照新方案調整原料結構后，球團工序成本降低了66.04元/噸，第1季度球團工序挖潛81.44萬元。”在周成本分析例會上，技術中心鐵前工藝室責任工程師郭考向大家報告了一個好消息。會議結束后，他馬不停蹄地趕到球團生產現場。“球團工序是為氫冶金生產提供優質原料的重要保障，同時也是降本的‘潛力股’，因此尋求最為經濟高效的原料結構是重中之重。”郭考說。

氫冶金項目投產后，技術團隊錨定低成本、高效率、優指標目標，積極尋找高品位鐵精粉資源，先后制訂了數十個配礦方案，多次開展球團—氫冶金—電爐工業試驗，探索適合電爐生產工藝的原料結構，力爭以最經濟實惠的原料成本謀求最優配比。近期，技術團隊重新調整了鐵精粉與秘魯鐵精粉的配加比例，將鐵精粉比例再提高5%，在保證抗壓強度和粒級組成的基礎上進一步降低原料成本。

明確方向后，上下游工序聯動執行是關鍵。為確保球團礦質量受控，球團公司全程跟進，每小時對球團礦進行一次取樣分析，每日進行兩次以上抗壓檢測，隨機不定時檢測球團礦粒級，根據每日成品礦分析觀察氧化鐵等元素變化，一發現波動就及時調整。

隨后，按照最新配比生產的球團礦進入氫冶金工序，氫冶金公司精確計算入爐及出球時間，嚴格做好各項參數調整控制，嚴密跟蹤監測爐內參數變化、還原段溫度控制和金屬化率波動等數據值，及時調整工藝氣體入口溫度及進氣流量，確保每個環節不出差錯。

第1季度，在球團礦降本的基礎上，DRI（直接還原鐵）金屬化率平均達94.74%，達到投產以來的最好水平。

優化措施落地

“金疙瘩”涌現鋼后產線

在1號電爐旁，特鋼公司技術質量科科長李學科和技術中心煉鋼工藝室主任張曉峰正在觀察爐內合金熔化情況。“動態優化合金BOM（物料清單）設計后，鋁元素收得率大大提高，同時減少了鋼芯鋁用量、降低了成本，真是一舉多得。”李學科向張曉峰豎起大拇指。

在煉鋼過程中，加入適量合金主要有兩種作用：作為金屬脫氧劑，增強產品的硬度、強度、耐腐蝕等性能。其中鋁元素作為脫氧劑，可細化晶粒、增強韌性，同時提高產品的抗氧化能力，因此常常以鋼芯鋁的形式加入鋼水中。張曉峰解釋說：“按照過去的物料清單，鋼芯鋁先加入鋼包中作為脫氧劑參與反應，合金化的部分就會減少，從而影響產品性能。”

合金BOM標明了鋼水冶煉時加入合金的順序和種類。在攻關過程中，技術團隊動態調整物料清單順序，讓其他合金先參與脫氧反應，然后再加入鋼芯鋁。

方案確定后，執行是關鍵。在爐前操作時，特鋼公司職工嚴格按照合金BOM動態優化方案，精準添加合金料，細化工藝操作，同時增加鋼水取樣頻次，提高檢驗精度，確保方案執行到位。第1季度，鋼芯鋁用量減少1.6千克/噸，挖潛17.42萬元。

動態優化合金BOM只是特鋼公司全流程工藝優化舉措之一。第1季度以來，該公司制訂了煉鋼工序低價合金物料替代高價合金、優化性能富余量較大產品合金含量等7項措施，降成本140.81萬元。軋鋼工序通過優化三棒成品孔型，固化工藝參數，抽油桿鋼尺寸合格率提升9%，創效11.4萬元；優化型材加熱工藝，降低天然氣消耗1.5立方米/噸，挖潛13.95萬元。

“第2季度，鐵前工序繼續摸索焦爐煤氣單耗、工藝氣量與DRI性能指標的平衡關系，進一步降低焦爐煤氣單耗及電耗；煉鋼工序持續改善電爐關鍵指標，降低鋼鐵料及輔料消耗；軋鋼工序固化工藝參數，持續提升成品尺寸合格率……”乘勝追擊，張宣科技確定了第2季度工作目標，以更高工作標準、更大工作力度、更優工作業績助推綠色發展取得新突破。