為解決線材生產過程中液壓油、潤滑油泄漏導致設備故障及費用增加的問題，該工序成立攻關小組，對油品安全有效儲存進行研討，以原吐絲機保護罩液壓站閑置油箱作為基礎，巧妙地加裝粗濾筒、精濾筒以及循環(huán)油泵，開發(fā)出油品過濾凈化裝置。該裝置的核心在于對回收后的污染油品進行處理，降低揮發(fā)性物質釋放。同時，該攻關組采用加熱工藝，使油品溫度達到適宜凈化的溫度范圍，通過過濾技術、除水凈化等過程，進一步提升潤滑油的潔凈度和穩(wěn)定性，從而達到油品凈化、循環(huán)利用的目的。據統(tǒng)計，該裝置使用后，每月可處理污染油品6至8桶，凈化后的油品重新投入到生產中，年可創(chuàng)效20余萬元。

為確保電氣設備穩(wěn)定運行，該攻關組通過測量和繪制圖紙，現場實地觀察分析，發(fā)現精軋勵磁繞組的引出線受高溫環(huán)境影響發(fā)生了氧化反應，導致線徑逐漸減小，影響電機正常運轉。該攻關組對電機運行情況進行監(jiān)測，拆除氧化老舊線路，對精軋勵磁繞組的引出線進行延長處理。電機在連續(xù)運行72小時后，精軋電機勵磁線的溫度下降25攝氏度左右，不僅滿足電機高強度運轉需求，而且整個項目可節(jié)約外委費用7.94萬元。