今年初以來，該型鋼廠把強化鋼材精整業務作為保證型鋼產品質量的重要關卡，優化精整作業模式、提高精整修磨質量，多舉措推進精整業務提質降費，聚力打贏變革求生攻堅戰。

持續優化精整作業模式。該廠精整車間承擔著廠內門架槽鋼與履帶鋼的精整、外發，以及門架槽鋼短定尺鋸切和外發等業務，其中的精整業務更是提高型鋼產品表面質量的關鍵工序。為進一步優化精整作業流程，縮短精整作業時間和提升空間利用率，精整車間對各工序作業時間進行分析，創新優化精整作業模式，由過去按捆精整作業轉為每捆每支精整作業，取消鋪排作業，縮短質檢作業等待時間，進而減少各崗位等待時間，干完一支、碼垛一支，實現1個工位8人同時不間斷作業，從吊運至碼垛完成，由以往的單個工位2120秒/捆減少至610秒/捆，顯著縮短了整體等待時間，大幅提升了作業效率。同時，該車間還按照1個工位可放置14件216規格履帶鋼計算，將空間利用率由63%提升至83%。按照精整作業流程，該車間還制作了精整材卸車標準作業卡、成品吊運標準作業卡、精整修磨標準作業卡、精整材改尺標準作業卡等8項標準化作業規范，保證精整修磨作業的效率和質量，每月組織不少于4次稽核檢查，做到“上標準崗、干標準活”。在此基礎上，該車間運用“PDCA（計劃、執行、檢查、處理）+認真”的工作方法，實行班產積分量化公示辦法，以產量、安全、質量、現場管理、挖潛增效等作為量化依據，做到成績可視化、績效有依據，在作業班組間營造“比學趕超”的良好氛圍。

多措并舉提高精整修磨質量。該型鋼廠把“絕不讓1件不合格產品流入市場”作為目標，把精整修磨作為保證產品質量的最后一道“關口”，全面梳理完善《鋼材精整質量控制標準》《標簽使用管理規定》等質量管理制度11項，拓展質量管控覆蓋面，強化質量管理，分區域細化了精整車間汽車發貨流程，儲配站優化倉儲垛位，制訂了垛位標識歸類碼放規范，裝車提貨時二次做好表面質量檢查核對，確保產品質量和物資安全。同時，該車間還完善質量門管控清單，細化質量控制點，建立起了車間質量自查機制，今年初以來已組織精整質量檢查74次，發現問題169項，落實內部考核4400元，做到所有問題立行立改。該車間還組織開展質量內控標準和標準化作業卡等精整修磨業務培訓，進一步明確履帶鋼新增修磨標準和質量控制點，加強與產線技術人員溝通交流，強化對現場作業人員操作方法和修磨標準的指導學習，在提高修磨技能的同時，為提升精整修磨質量奠定了基礎。