3月3日，重慶鋼鐵煉鋼廠4號連鑄機耐候鋼拉速成功突破極限，相較歷史紀錄提升0.3米/分鐘。重慶鋼鐵煉鋼廠以“四化”（高端化、智能化、綠色化、高效化）為方向引領發展，以“四有”（有訂單的生產、有邊際的產量、有利潤的收入、有現金的利潤）為經營綱領，緊扣該公司年度生產目標，以高效煉鋼為牽引，致力于追求極致效率與極致效益。
耐候鋼作為高端結構材料，因其合金元素含量較高，在連鑄生產過程中易發生表面縱裂、角部橫裂及中心偏析等質量缺陷。傳統工藝通常采用1.0米~1.2米/分鐘的低拉速模式，以降低風險，但這也成為制約產能釋放的瓶頸。針對這一痛點，該煉鋼廠成立了由工藝、設備和操作骨干組成的攻關團隊，開展系統性技術攻關。該攻關團隊對以下幾方面進行攻關：
一是參數優化。改善初始坯殼均勻性，提高鑄坯質量穩定性。
二是動態控制。精準控制鑄坯表面溫度波動范圍，減少裂紋產生。
三是性能升級。優化潤滑與傳熱平衡，提升連鑄穩定性。
當火紅的鑄坯以1.5米/分鐘的速度穩定拉出時，該攻關團隊成員鄧吉祥激動地表示：“此次拉速提升帶來了三大顯著突破——生產效率大幅提升，澆鑄周期較以往縮短10分鐘，每小時可額外增產鋼62噸；鑄坯質量更加穩定，表面檢驗合格，內部質量符合管控標準；成本進一步優化，噸鋼能耗顯著降低。”
該煉鋼廠鑄坯測溫數據顯示，鑄坯表面溫度場波動得到精準控制，振痕深度達到預期目標，技術突破效果顯著。
“此次突破標志著我們在耐候鋼高效連鑄領域取得了重要進展。通過建立多參數控制模型，我們成功優化了高合金鋼高速連鑄過程中的傳熱-應力平衡，為進一步提升拉速奠定了堅實的技術基礎。”該煉鋼廠攻關團隊表示。