作為寶鋼股份核心熱軋產線，2050熱軋原有L3系統運行已16年，設備陳舊、接口復雜，難以支撐智能化需求。2024年2月，項目正式啟動，熱軋廠精準提出生產管理需求，寶信軟件發揮技術優勢，制造管理部統籌資源協調，三方組建核心團隊，開啟為期15個月的攻堅之旅。

針對2050熱軋12條機組、10余類業務場景的整合需求，團隊首創“業務中臺+智能模型+移動應用”架構，重構軋制計劃、精整管理、質量管控等核心模塊。寶信軟件開發團隊負責人表示：“我們既要解決老系統的‘歷史欠賬’，又要為未來熱軋智能化預留拓展空間，這是一場技術與業務的深度融合戰役”。新系統在2050年修期間3月18日成功上線，隨著精整機組的逐步開啟，系統進入試運行階段，4月16日主軋線開啟熱負荷產出熱卷，標志著年修進入尾聲，4月18日2050熱軋年修結束后系統正式進入全面運行狀態。

業務標準化：全流程統一“語言”

過去，熱軋不同機組的計劃管理、質量判定流程差異顯著，操作界面多達數十個，員工需頻繁切換系統。新系統通過業務中臺整合200余項業務流程，實現“同類業務一個標準”。例如，軋制計劃與精整計劃的狀態編碼統一，作業命令畫面可通過配置化個性展示，員工從“多畫面操作”變為“一屏統管”。熱軋廠作業長感慨：“現在一個界面就能完成計劃調整、實績跟蹤和異常報信，效率至少提升30%。”

功能可復用：打造熱軋“能力超市”

寶信軟件提煉40余項可復用業務服務，涵蓋計劃管理、物料跟蹤、質量處置等領域，形成熱軋專屬“能力超市”。以庫位管理為例，鋼卷庫位推薦模型、板坯熱裝熱送連接模型等智能組件可快速復用，實現“1次開發，多產線應用”。制造管理部相關負責人介紹：“未來1580、1880熱軋的系統改造，將直接調用這些成熟服務，開發周期至少縮短40%。”

數據可共享：全流程追溯“一碼到底”

系統打通板坯入庫到鋼卷出廠的全流程數據鏈，實現物料狀態實時追蹤、質量履歷“一碼查詢”。在質檢環節，鋼卷的表面質量數據、封鎖記錄、返修歷史等信息一鍵可查，質量異常處理效率提升50%。質檢員表示：“以前查找一卷鋼的質量記錄需要翻多個系統，現在掃碼就能看到‘前世今生’，漏檢率幾乎為零。”

智能模型：讓生產決策更“聰明”

系統嵌入5大智能業務管控模型，實現從經驗驅動到數據驅動的轉變：鋼卷庫位推薦模型綜合生產計劃、鋼卷特性，實時推薦最優庫位，行車倒垛率降低20%；軋制計劃優化模型自動調整板坯軋制順序，對熱裝熱送率有顯著提升，有效降低能耗成本；精整全流程異常管控模型實時監控產出、入庫、出庫環節，異常事件響應時間從小時級縮短至分鐘級。

移動應用：現場作業“掌上通”

基于寶武OA4.0移動平臺開發的熱軋智能制造APP，成為現場操作的“超級終端”。操作人員通過手機即可完成庫位修正、質量異常拍照上傳、行車命令下發等操作，實現“信息可獲取、業務可處理、模型可觸發”。在鋼卷庫現場，操作人員演示道：“現在用APP掃描鋼卷二維碼，就能實時更新庫位，還能直接生成行車吊運指令，再也不用來回跑控制室了。”

攜手破難，書寫熱軋數智轉型答卷

項目實施期間，三方團隊攻克多項技術難點：面對18個L2系統、30余個外部接口的復雜交互，寶信軟件開發團隊定制化開發接口適配模塊，完成200余次聯調測試；針對老系統數據遷移難題，熱軋廠與制造管理部業務骨干、寶信技術人員逐字段核對，確保10萬余條歷史數據零誤差遷移；同時制造管理部協調跨部門資源，為系統上線開辟“綠色通道”。“這是一場‘產學研用’深度協同的勝利。”項目負責人總結道，“熱軋廠的業務經驗、寶信軟件的技術創新、制造管理部的統籌協調，缺一不可。”

熱軋中臺化系統的上線，不僅解決了2050熱軋的當下痛點，更構建了可復制的熱軋數智化解決方案。按照規劃，2026年起，1580、1880熱軋將逐步接入中臺，實現三條產線的能力共享、數據互通，形成“熱軋大腦”。未來，系統還將深度融合AI大模型，實現質量判定自主優化、生產計劃智能排程，推動熱軋制造向“預測－歸因－干預”的閉環智控升級。熱軋廠相關負責人表示：“我們將以此次上線為起點，繼續深挖中臺價值，在生產層面構建動態決策模型，在質量層面建立趨勢預判系統，在組織層面打通工序數據壁壘，為寶武‘2526’工程貢獻熱軋力量，讓傳統熱軋產線真正‘智’起來！”

從1996年“9672”工程開啟信息化先河，到2025年熱軋中臺化系統重塑智造格局，寶鋼熱軋始終走在行業前列。如今，這套凝結三方心血的系統已成為熱軋數智化轉型的“新引擎”，正驅動寶鋼股份向“流程自動化、決策智慧化、生產敏捷化”的目標加速邁進，為全球鋼鐵行業的智能化轉型提供“寶鋼方案”。