在“雙碳”目標(biāo)引領(lǐng)下，攀鋼將綠色低碳確立為企業(yè)核心戰(zhàn)略，通過頂層驅(qū)動(dòng)、科技賦能與系統(tǒng)攻堅(jiān)，在綠色轉(zhuǎn)型道路上實(shí)現(xiàn)多項(xiàng)突破，關(guān)鍵能耗與排放指標(biāo)持續(xù)優(yōu)化。最新監(jiān)測數(shù)據(jù)顯示，與2020年基準(zhǔn)年相比，攀鋼噸鋼綜合能耗、噸鋼碳排放強(qiáng)度、萬元產(chǎn)值能耗、萬元產(chǎn)值二氧化碳排放量分別下降4%、3%、21%和18%。關(guān)鍵技經(jīng)指標(biāo)持續(xù)創(chuàng)優(yōu)，噸鋼外購能源成本同比下降52元。

頂層設(shè)計(jì)強(qiáng)支撐。成立由董事長、總經(jīng)理任組長的“雙碳”領(lǐng)導(dǎo)小組，專設(shè)碳管理部，構(gòu)建“兩規(guī)劃兩方案一制度”行動(dòng)框架。建成覆蓋能源、組織碳、產(chǎn)品碳、碳資產(chǎn)的節(jié)能雙碳數(shù)字化平臺(tái)，為精準(zhǔn)減排提供強(qiáng)大數(shù)據(jù)支撐。

產(chǎn)線結(jié)構(gòu)提效能。有序淘汰低效產(chǎn)能，常態(tài)化控產(chǎn)高爐，優(yōu)化了焦化、燒結(jié)、線材等產(chǎn)線，顯著提升產(chǎn)線效率和能源利用率。新建帶式球團(tuán)產(chǎn)線，高爐球團(tuán)礦配比提升至55%，居行業(yè)前三，年減少燒結(jié)礦用量240萬噸，實(shí)現(xiàn)噸鋼綜合能耗降低9.75公斤標(biāo)煤，噸鋼二氧化碳排放降低0.04噸。

工藝升級(jí)挖潛力。攀枝花基地?zé)崃ο到y(tǒng)升級(jí)為高效“亞臨界發(fā)電+電動(dòng)鼓風(fēng)”模式，置換鼓風(fēng)機(jī)組后噸鋼綜合能耗降低15公斤標(biāo)煤；置換發(fā)電機(jī)組后，綜合發(fā)電效率由22%躍升至40%，自發(fā)電比例提升11%。加強(qiáng)焦?fàn)t、燒結(jié)、電爐、加熱爐等工序余熱回收利用，噸鋼余熱余能回收量同比提升4公斤標(biāo)煤。淘汰高耗能機(jī)電設(shè)備超萬臺(tái)，噸鋼電耗降低5千瓦時(shí)。

綠色轉(zhuǎn)型獲認(rèn)可。攀鋼聚鈦科技、西昌釩制品兩家企業(yè)和“超細(xì)粒級(jí)鈦鐵礦高效回收技術(shù)開發(fā)與示范”等創(chuàng)新成果，首批獲得鞍鋼集團(tuán)授權(quán)使用angreen品牌標(biāo)識(shí)，進(jìn)一步凸顯了攀鋼產(chǎn)品的卓越環(huán)保屬性，滿足客戶日益嚴(yán)格的ESG采購要求，更為獲取綠色金融支持、參與國家級(jí)示范項(xiàng)目奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

零碳布局謀未來。順利完成三個(gè)周期碳市場履約，積極建設(shè)CCUS試驗(yàn)平臺(tái)，建成西南地區(qū)首座氫冶金實(shí)驗(yàn)室，為零碳冶煉儲(chǔ)備核心技術(shù)。在中鋼協(xié)平臺(tái)率先發(fā)布4份釩鈦磁鐵礦冶煉產(chǎn)品環(huán)境產(chǎn)品聲明（EPD），并牽頭制定釩鈦產(chǎn)品碳足跡標(biāo)準(zhǔn)，引領(lǐng)行業(yè)綠色發(fā)展。

推動(dòng)經(jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展綠色化、低碳化，是實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。攀鋼將重點(diǎn)做好全流程降碳、加速氫冶金研發(fā)與應(yīng)用、構(gòu)建釩鈦領(lǐng)域低碳標(biāo)準(zhǔn)、探索多金屬伴生礦綠色高值化路徑等工作，為實(shí)現(xiàn)國家“雙碳”目標(biāo)和資源安全戰(zhàn)略貢獻(xiàn)更大力量。