鋼鐵微利時代，河鋼唐鋼動力部職工牢固樹立“省下的就是賺到的”節能理念，立足崗位，圍繞節水、節電、節氣等方面開展節降耗工作，取得了顯著成效。2015年，該部職工累計節水80余萬立方米，節電500余萬千瓦時，節約蒸汽、煤氣等二次能源300余萬立方米，累計增效700余萬元。
挑戰傳統節新水
“我們通過對高強汽車板循環水站冷卻塔工藝進行革新改造，徹底解決了冷卻塔的冷卻水飄灑、冷卻效果差等難題，去年節約新水26萬立方米，節支100萬元。”河鋼唐鋼動力部生產技術科科長孫海志向筆者介紹道。
循環水冷卻塔擔負著對循環水進行冷卻處理的任務。該部高強汽車板動力區循環水冷卻塔原設計中，循環水在重力作用下由冷卻塔頂部沿著垂直的塔壁流經兩側的導風板，在風的作用下進行冷卻，再流到底部的水池中。“在這一過程中，當循環水流經塔壁與導風板交界處時，循環水在風的作用下會沿著塔壁的邊緣向外飄灑，導致一部分新水流失。同時，由于傳統導風板為每側4層，分布在冷卻塔兩側，密度偏大，導致空氣對流效果不理想，冷卻效果偏差，有時還需要補充新水來降低水溫。”孫海志介紹了冷卻塔的設計弊端。
為了把流失的新水找回來，該部技術人員對冷卻塔傳統工藝進行反復研究，查找出問題短板。他們打破傳統，對冷卻塔工藝進行了大膽革新改造。
“為解決冷卻水飄灑導致水流失的問題，我們在兩側塔壁底部向內45度角，用混凝土砌成一個長1米的導水板，使冷卻水流經導水板時由垂直改為向內側方向流動，避免了向外飄灑。為解決冷卻效果差的問題，我們將冷卻塔兩側導風板由原來的4層減少為2層，從而使空氣流通面積增大了一倍，大大提高了冷卻水散熱冷卻效果。”孫海志解釋道。
果然，兩項工藝革新完成后，節水效果顯著。以往由于飄灑、冷卻效果差導致每月循環水補水量高達7.2萬立方米，現在每月下降至5000立方米，節約了九成多。
巧打電價“峰谷差”
1月初，河鋼唐鋼動力部給水二車間主任梁宏書高興地算起了節電效益賬。2015年，該車間通過巧打電價“峰谷差”，累計節能130余萬千瓦時。
梁宏書所在的車間擔負著為河鋼唐鋼各用戶生產和供應凈化水、軟化水和除鹽水的任務，電耗一直是該車間生產成本的“重頭戲”。面對嚴峻的市場形勢和艱巨的降本增效任務，自去年初以來，梁宏書帶領該車間職工向降低電耗發起了攻關。
“以前，各個供水、制水設備啟動隨意性大，忽略了峰、谷電價對供水成本的影響。我和職工一盤算，夜間谷段電價不到3毛，白天峰段電價6毛多，倘若我們利用好這一時間差科學控制設備開啟時間，不花一分錢就可節約很多電費。”梁宏書和該車間職工找到了節電的突破口。何不利用夜間電價低時多制水、多蓄水呢？這樣就減少了白天高電價時段啟動設備的時間。順著這一思路，梁宏書帶領職工動起了腦筋。
但是，要科學利用峰谷電價差來制水并非一件容易事。以前各個供水池一直保持24小時恒定液位運行，幾乎不用擔心供水的可靠性和安全性。而如今要想利用谷段電價多制水、多蓄水，峰段電價盡量少啟動設備，就必須結合各生產廠用水量、各供水池的高低水位限制、產水量等指標，分別確定各供水池在電價峰、谷段的控制液位，這就對職工的精細化操作提出了更高要求，倘若稍有粗心，就可能導致水量不足，影響生產。為此，梁宏書帶領職工進行了一番詳細深入地研究，反復論證實驗后，最終分別確定了凈化水水池、廢水調節池、中間水池和除鹽水水池在峰、谷段的控制液位。
“以除鹽水池為例，以前一直在4米左右的恒定液位運行，現在我們經過夜間谷值電價段蓄水，液位控制在5米，白天不開制水設備，就可以保證5個小時的生產需要，可以省下500千瓦時的電能。”梁宏書說道。
這就樣，在“指縫間”節能，梁宏書和職工們去年撿回“真金白銀”60余萬元。
咬定細節增收氣
轉爐煤氣是鋼鐵企業寶貴的二次能源。去年初以來，隨著河鋼唐鋼生產組織模式的不斷優化調整，原來的煤氣平衡模式被打破，如何最大限度地回收利用轉爐煤氣是河鋼唐鋼動力部職工面臨的一項全新課題。為此，該部職工堅持從細節入手，不斷挖掘煤氣增收空間，為實現二次能源高效利用做足了功課。
轉爐煤氣回收是一個工序復雜、影響環節較多的系統工作，生產單位生產節奏、鐵水成分、煤氣柜容、組織調度等任何一個環節稍有偏差都將對回收量造成直接影響。為了將每一立方米的轉爐煤氣都收入囊中，該部南區燃氣車間職工圍繞“精細”二字做足了文章。“我們將回收工作細化到每一爐、每一秒，對每一爐的回收時間、回收熱值、回收量等參數進行實時在線跟蹤，從系統、工藝、設備、操作等多方面積極查找影響轉爐煤氣回收的因素，對未能正常回收的轉爐煤氣與生產廠一同分析其原因，尋求對策杜絕放散。”該車間主任姚俊仕介紹道，“我們還加強超前管理，通過提前了解鋼、軋等生產情況做出事前預測，從柜容控制、回收與摻混等多方面做好應對調節措施。”
在“精打細算”的同時，該車間職工還找準煤氣回收工作中存在的短板，逐一攻克。他們先后對3臺煤壓機葉輪進行了技術改造，將煤壓機入口調節閥開度加大，并將煤壓機的運行模式由“開三備二”調整為“開四備一”，解決了煤壓機出口外送量不足的問題；與此同時，為增加煤氣回收量，還同時調整了5萬立方米、8萬立方米轉爐氣柜的柜容上限，充分發揮了煤氣柜的吞吐潛力和各用戶的調節能力，杜絕因柜滿而拒收的現象發生。
數字是最好的證明。去年全年，河鋼唐鋼動力部累計回收轉爐煤氣8.52億立方米，實現轉爐煤氣零拒收的目標，同比增加發電量600萬多千瓦時，增效300余萬元。
挑戰傳統節新水
“我們通過對高強汽車板循環水站冷卻塔工藝進行革新改造，徹底解決了冷卻塔的冷卻水飄灑、冷卻效果差等難題，去年節約新水26萬立方米，節支100萬元。”河鋼唐鋼動力部生產技術科科長孫海志向筆者介紹道。
循環水冷卻塔擔負著對循環水進行冷卻處理的任務。該部高強汽車板動力區循環水冷卻塔原設計中，循環水在重力作用下由冷卻塔頂部沿著垂直的塔壁流經兩側的導風板，在風的作用下進行冷卻，再流到底部的水池中。“在這一過程中，當循環水流經塔壁與導風板交界處時，循環水在風的作用下會沿著塔壁的邊緣向外飄灑，導致一部分新水流失。同時，由于傳統導風板為每側4層，分布在冷卻塔兩側，密度偏大，導致空氣對流效果不理想，冷卻效果偏差，有時還需要補充新水來降低水溫。”孫海志介紹了冷卻塔的設計弊端。
為了把流失的新水找回來，該部技術人員對冷卻塔傳統工藝進行反復研究，查找出問題短板。他們打破傳統，對冷卻塔工藝進行了大膽革新改造。
“為解決冷卻水飄灑導致水流失的問題，我們在兩側塔壁底部向內45度角，用混凝土砌成一個長1米的導水板，使冷卻水流經導水板時由垂直改為向內側方向流動，避免了向外飄灑。為解決冷卻效果差的問題，我們將冷卻塔兩側導風板由原來的4層減少為2層，從而使空氣流通面積增大了一倍，大大提高了冷卻水散熱冷卻效果。”孫海志解釋道。
果然，兩項工藝革新完成后，節水效果顯著。以往由于飄灑、冷卻效果差導致每月循環水補水量高達7.2萬立方米，現在每月下降至5000立方米，節約了九成多。
巧打電價“峰谷差”
1月初，河鋼唐鋼動力部給水二車間主任梁宏書高興地算起了節電效益賬。2015年，該車間通過巧打電價“峰谷差”，累計節能130余萬千瓦時。
梁宏書所在的車間擔負著為河鋼唐鋼各用戶生產和供應凈化水、軟化水和除鹽水的任務，電耗一直是該車間生產成本的“重頭戲”。面對嚴峻的市場形勢和艱巨的降本增效任務，自去年初以來，梁宏書帶領該車間職工向降低電耗發起了攻關。
“以前，各個供水、制水設備啟動隨意性大，忽略了峰、谷電價對供水成本的影響。我和職工一盤算，夜間谷段電價不到3毛，白天峰段電價6毛多，倘若我們利用好這一時間差科學控制設備開啟時間，不花一分錢就可節約很多電費。”梁宏書和該車間職工找到了節電的突破口。何不利用夜間電價低時多制水、多蓄水呢？這樣就減少了白天高電價時段啟動設備的時間。順著這一思路，梁宏書帶領職工動起了腦筋。
但是，要科學利用峰谷電價差來制水并非一件容易事。以前各個供水池一直保持24小時恒定液位運行，幾乎不用擔心供水的可靠性和安全性。而如今要想利用谷段電價多制水、多蓄水，峰段電價盡量少啟動設備，就必須結合各生產廠用水量、各供水池的高低水位限制、產水量等指標，分別確定各供水池在電價峰、谷段的控制液位，這就對職工的精細化操作提出了更高要求，倘若稍有粗心，就可能導致水量不足，影響生產。為此，梁宏書帶領職工進行了一番詳細深入地研究，反復論證實驗后，最終分別確定了凈化水水池、廢水調節池、中間水池和除鹽水水池在峰、谷段的控制液位。
“以除鹽水池為例，以前一直在4米左右的恒定液位運行，現在我們經過夜間谷值電價段蓄水，液位控制在5米，白天不開制水設備，就可以保證5個小時的生產需要，可以省下500千瓦時的電能。”梁宏書說道。
這就樣，在“指縫間”節能，梁宏書和職工們去年撿回“真金白銀”60余萬元。
咬定細節增收氣
轉爐煤氣是鋼鐵企業寶貴的二次能源。去年初以來，隨著河鋼唐鋼生產組織模式的不斷優化調整，原來的煤氣平衡模式被打破，如何最大限度地回收利用轉爐煤氣是河鋼唐鋼動力部職工面臨的一項全新課題。為此，該部職工堅持從細節入手，不斷挖掘煤氣增收空間，為實現二次能源高效利用做足了功課。
轉爐煤氣回收是一個工序復雜、影響環節較多的系統工作，生產單位生產節奏、鐵水成分、煤氣柜容、組織調度等任何一個環節稍有偏差都將對回收量造成直接影響。為了將每一立方米的轉爐煤氣都收入囊中，該部南區燃氣車間職工圍繞“精細”二字做足了文章。“我們將回收工作細化到每一爐、每一秒，對每一爐的回收時間、回收熱值、回收量等參數進行實時在線跟蹤，從系統、工藝、設備、操作等多方面積極查找影響轉爐煤氣回收的因素，對未能正常回收的轉爐煤氣與生產廠一同分析其原因，尋求對策杜絕放散。”該車間主任姚俊仕介紹道，“我們還加強超前管理，通過提前了解鋼、軋等生產情況做出事前預測，從柜容控制、回收與摻混等多方面做好應對調節措施。”
在“精打細算”的同時，該車間職工還找準煤氣回收工作中存在的短板，逐一攻克。他們先后對3臺煤壓機葉輪進行了技術改造，將煤壓機入口調節閥開度加大，并將煤壓機的運行模式由“開三備二”調整為“開四備一”，解決了煤壓機出口外送量不足的問題；與此同時，為增加煤氣回收量，還同時調整了5萬立方米、8萬立方米轉爐氣柜的柜容上限，充分發揮了煤氣柜的吞吐潛力和各用戶的調節能力，杜絕因柜滿而拒收的現象發生。
數字是最好的證明。去年全年，河鋼唐鋼動力部累計回收轉爐煤氣8.52億立方米，實現轉爐煤氣零拒收的目標，同比增加發電量600萬多千瓦時，增效300余萬元。