面對鋼鐵行業巨大的生存壓力，陜鋼漢鋼公司兩眼向內、深挖內潛，把提質、提效作為“治虧創效”、“供給側”活動的切入點、著力點和支撐點，通過深化改革、挖潛降本、堵塞漏洞、強化管控，牢牢把握公司發展的經濟命脈，在經濟寒冬中把握主動、贏得發展。
機構瘦身劃小生產主體核算單元
2015年底，漢鋼公司按照劃小核算單元的思路，對公司八大生產主體單位實行“瘦身”，進行了事業部制改革，先后成立了煉鐵事業部和鋼軋事業部。煉鐵事業部囊括了燒結廠、煉鐵廠所有職能，生產技術部爐料優化職能，物資總庫原燃輔料、混勻礦、煤焦系統、翻車機管理職能等；鋼軋事業部則整合了煉鋼廠、軋鋼廠所有職能以及科技發展部新產品開發實施職能，集中板材研發的優勢資源等；這樣，原來的5個主體單位壓縮至2個。
整合后，他們主動適應外圍條件變化，通過轉變思維方式，創新操作思路，進一步激活了業務單元的創效活力，資源利用更集中、更充分，鋼鐵主業各工序間相互協同能力和創效能力不斷增強，生產經營效率進一步提高。
深入挖潛找準鐵前成本的“定海神針”
實施鐵前一體化管理，根本目的是提高管理效率，降低煉鐵生產成本，而降低成本的前提是保證高爐生產長周期高水平順穩運行，只有高爐生產順穩才能獲得最大的效率、最大的效益。
“以前是三個廠，管理層級過多，界面復雜，在生產上各有各的指標要求，各有各的考核機制，很難形成合力。現在不一樣了，整合到一個作業部，實行鐵前一體化管理，大家必須向著一致的目標前進，這個目標就是確保煉鐵生產效益的最大化，所有工作都要圍繞這個總目標謀篇布局，這就需要鐵前系統各個生產單元樹立鐵前一盤棋的思想，強化工序服從意識。”煉鐵事業部領導說。
為了使煉鐵效益最大化，漢鋼公司通過狠抓鐵前系統成本控制、優化混勻料結構，以“低溫燒結”工藝為突破，動態調整混勻料結構，深入挖潛低溫燒結技術，達到了爐況順行、指標改善的既定目標，“低溫燒結”工藝的探索和運用，更是實現了月降本百萬的突破性目標。
此外，成立后的煉鐵事業部成立后的煉鐵事業部從小環節上入手，加強人員操作、水分控制、布料操作，提料溫降消耗，落實設備維保包機制，并成立了高爐工作小組，著重從爐況操作、設備保障、外委保障等方面入手，保障設備平穩運行。
事業部成立后，干部職工心往一處想，勁往一處使，形成了團結一心、相互補位、協同共進的工作氛圍，為鐵前一體化管理工作順利開展打下了堅實的基礎，高爐燃料配比加入50%二級焦炭的情況下，燃料比與去年同期降低20kg/t，優于同行業平均水平，
燒結綜合返礦率達16.8%同比降低13.2%；固體燃料單耗同比下降5kg等。
深度配合挖掘鋼后增效“逆流動力”
為有效挖掘鋼后增效的“逆流動力”，鋼軋事業部成立后迅速加強融合，通力協調生產中遇到的問題，先后成立了鋼后系統提高產品質量、降廢減損攻關組，降低煉鋼工序成本攻關組，降低軋鋼工序成本攻關組，新產品開發攻關組等。
同時，成立后的鋼軋事業部嚴抓成本管理，建立了“鋼軋事業部成本績效管理體系”、“調度四大班縱向和工段橫向成本核算體系”。由工段長直接負責工段內部成本管理工作，工段每天核算當班所有生產消耗，由生產調度系統核算調度大班成本消耗情況，形成了從鐵水、廢鋼等原輔材料到成品鋼材的動態成本控制流程，
此外，成立后的事業部建立以生產調度系統縱向管理為核心、工段橫向管理為基礎的縱橫交錯、全方位、全覆蓋的生產管理新模式，以“影響就是事故”為生產管理基本原則和要求，使整個生產流程更加清晰，大幅度的降低各類生產事故，降低生產運行安全風險和各類成本消耗。
目前，鋼軋事業部鋼鐵料消耗達到1037kg/t，接近全國先進指標；石灰消耗同比降低10kg/t；新水消耗0.05m3/t，達到全國領先水平，合金成本降低約15元/噸鋼。此外，成立后的鋼軋事業部還成功開發了優碳鋼、焊絲鋼、彈簧鋼、鋼絞線用鋼等5大系列、12個鋼種、21個新產品。
機構瘦身劃小生產主體核算單元
2015年底，漢鋼公司按照劃小核算單元的思路，對公司八大生產主體單位實行“瘦身”，進行了事業部制改革，先后成立了煉鐵事業部和鋼軋事業部。煉鐵事業部囊括了燒結廠、煉鐵廠所有職能，生產技術部爐料優化職能，物資總庫原燃輔料、混勻礦、煤焦系統、翻車機管理職能等；鋼軋事業部則整合了煉鋼廠、軋鋼廠所有職能以及科技發展部新產品開發實施職能，集中板材研發的優勢資源等；這樣，原來的5個主體單位壓縮至2個。
整合后，他們主動適應外圍條件變化，通過轉變思維方式，創新操作思路，進一步激活了業務單元的創效活力，資源利用更集中、更充分，鋼鐵主業各工序間相互協同能力和創效能力不斷增強，生產經營效率進一步提高。
深入挖潛找準鐵前成本的“定海神針”
實施鐵前一體化管理，根本目的是提高管理效率，降低煉鐵生產成本，而降低成本的前提是保證高爐生產長周期高水平順穩運行，只有高爐生產順穩才能獲得最大的效率、最大的效益。
“以前是三個廠，管理層級過多，界面復雜，在生產上各有各的指標要求，各有各的考核機制，很難形成合力。現在不一樣了，整合到一個作業部，實行鐵前一體化管理，大家必須向著一致的目標前進，這個目標就是確保煉鐵生產效益的最大化，所有工作都要圍繞這個總目標謀篇布局，這就需要鐵前系統各個生產單元樹立鐵前一盤棋的思想，強化工序服從意識。”煉鐵事業部領導說。
為了使煉鐵效益最大化，漢鋼公司通過狠抓鐵前系統成本控制、優化混勻料結構，以“低溫燒結”工藝為突破，動態調整混勻料結構，深入挖潛低溫燒結技術，達到了爐況順行、指標改善的既定目標，“低溫燒結”工藝的探索和運用，更是實現了月降本百萬的突破性目標。
此外，成立后的煉鐵事業部成立后的煉鐵事業部從小環節上入手，加強人員操作、水分控制、布料操作，提料溫降消耗，落實設備維保包機制，并成立了高爐工作小組，著重從爐況操作、設備保障、外委保障等方面入手，保障設備平穩運行。
事業部成立后，干部職工心往一處想，勁往一處使，形成了團結一心、相互補位、協同共進的工作氛圍，為鐵前一體化管理工作順利開展打下了堅實的基礎，高爐燃料配比加入50%二級焦炭的情況下，燃料比與去年同期降低20kg/t，優于同行業平均水平，
燒結綜合返礦率達16.8%同比降低13.2%；固體燃料單耗同比下降5kg等。
深度配合挖掘鋼后增效“逆流動力”
為有效挖掘鋼后增效的“逆流動力”，鋼軋事業部成立后迅速加強融合，通力協調生產中遇到的問題，先后成立了鋼后系統提高產品質量、降廢減損攻關組，降低煉鋼工序成本攻關組，降低軋鋼工序成本攻關組，新產品開發攻關組等。
同時，成立后的鋼軋事業部嚴抓成本管理，建立了“鋼軋事業部成本績效管理體系”、“調度四大班縱向和工段橫向成本核算體系”。由工段長直接負責工段內部成本管理工作，工段每天核算當班所有生產消耗，由生產調度系統核算調度大班成本消耗情況，形成了從鐵水、廢鋼等原輔材料到成品鋼材的動態成本控制流程，
此外，成立后的事業部建立以生產調度系統縱向管理為核心、工段橫向管理為基礎的縱橫交錯、全方位、全覆蓋的生產管理新模式，以“影響就是事故”為生產管理基本原則和要求，使整個生產流程更加清晰，大幅度的降低各類生產事故，降低生產運行安全風險和各類成本消耗。
目前，鋼軋事業部鋼鐵料消耗達到1037kg/t，接近全國先進指標；石灰消耗同比降低10kg/t；新水消耗0.05m3/t，達到全國領先水平，合金成本降低約15元/噸鋼。此外，成立后的鋼軋事業部還成功開發了優碳鋼、焊絲鋼、彈簧鋼、鋼絞線用鋼等5大系列、12個鋼種、21個新產品。