多年來，濟鋼國際工程技術有限公司依托濟鋼集團整體優(yōu)勢，不斷開發(fā)鋼鐵企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟和節(jié)能減排的系列化工程技術。在20世紀70年代，濟鋼在成功發(fā)明和推廣了鋼渣水淬技術的基礎上，為適應轉爐濺渣護爐后鋼渣粘性增大的特點，積極探索液態(tài)鋼渣高效裂解法處理技術。自2005年開始濟鋼準確把握了鋼渣處理領域的前沿技術，成立了鋼渣處理攻關組，集中大量優(yōu)秀專家開展液態(tài)鋼渣處理技術攻關。經(jīng)過積極探索和大膽的實踐，于2006年4月實現(xiàn)了液態(tài)鋼渣直接悶解技術和安全生產技術的突破，于2007年4月在濟鋼第一煉鋼廠和第三煉鋼廠轉爐車間得到了全面應用，濟鋼也因此成為全國第一個在轉爐爐后直接進行液態(tài)鋼渣就地悶解處理的鋼鐵廠。濟鋼國際工程技術公司成為擁有稀渣水淬和稠/干渣悶解兩項系列技術的工程技術公司。與此同時，濟鋼于2007年5月，對濟鋼鮑德爐料公司磁選生產線進行適應性改造，建設了鋼渣接收車間與尾渣均化車間，并于2007年7月份投產。至此，濟鋼煉鋼液態(tài)鋼渣形成了完整的一體化、高效、低成本清潔處理及利用系統(tǒng)。

　　◆ 鋼渣就地清潔悶解技術工藝特點

　　轉爐爐后直接進行液態(tài)鋼渣就地清潔悶解技術是將轉爐固/液態(tài)高溫 （＜1600℃）鋼渣倒入熱悶裝置進行預處理后，利用鋼渣余熱產生0.2-0.4kPa的蒸汽與鋼渣中的f-CaO 和f-MgO反應，生成穩(wěn)定的物質。

　　該技術的主要優(yōu)點是：

　　（1） 濟鋼國際在2007年成功開發(fā)轉爐爐后直接進行液態(tài)鋼渣就地悶解技術后，又經(jīng)過深入研究成功開發(fā)了中壓高效裂解技術，使得鋼渣處理效率提高了20%，減少了處理鋼渣的作業(yè)時間，提高了鋼渣處理效率和處理效果，在此基礎上大膽實踐了精煉鋼渣的就地悶解并取得突破。轉爐鋼渣就地處理率實現(xiàn)100％，取得了鋼渣處理與煉鋼工藝的清潔性、安全性效果。

　　（2） 利用爐后渣場的位置開發(fā)液/固態(tài)鋼渣直悶處理工藝，很好地利用了鋼渣余熱，并徹底解決了鋼渣倒運過程的揚塵，消除了紅渣外運的安全隱患；

　　（3） 悶渣采取鋼鐵生產廢水回用方式，解決廢水外排和回用問題；

　　（4） 采用高效裂解法清潔處理液態(tài)鋼渣技術后，粒度小于10mm的量占70％以上，降低了破碎成本；

　　（5） 該工藝過程中產生大量、不連續(xù)、堿度高且含有一定灰塵的蒸汽。如果將蒸汽排掉，不僅僅會對廠房周圍環(huán)境造成影響，更重要的是大量鋼渣顯熱隨著蒸汽的排放大大浪費了。為了充分利用鋼渣顯熱，變廢為寶，濟鋼國際開發(fā)了在悶解法處理鋼渣過程中蒸汽的回收利用。

　　（6） 安全性高

　　濟鋼國際組成鋼渣處理的專家研究團隊深入探索液態(tài)鋼渣爆炸機理，優(yōu)化處理流程。經(jīng)過多次工廠實驗，開發(fā)出了轉爐后液態(tài)鋼渣直接入爐高效裂解處理技術，并將其固化在設計和工藝操作上，如液態(tài)鋼渣熱悶工藝專利、悶渣用鎖緊裝置等安全專利，最大程度保證了鋼渣處理過程的安全性，有效保障了操作人員生命安全和設備安全。自該項技術投入生產以來，濟鋼連續(xù)累計處理液態(tài)鋼渣320萬t，無一例生產事故。

　　◆ 主要工藝流程

　　（1） 悶解法處理

　　悶解法處理鋼渣技術工藝流程。該工藝具有設備精簡、布置緊湊、占地面積少、投資省、工期短等優(yōu)勢。從工程設計到施工交付直至投產一般可在10個月內完成。

　　（2） 鋼渣綜合利用

　　濟鋼國際致力于實現(xiàn)鋼渣的全部回收利用，變廢為寶。由于悶后鋼渣的粒度均勻、分離較好，經(jīng)破碎磁選后即可獲得廢鋼和磁精粉。采用鋼渣自磨工藝處理大塊鋼渣，利用渣鋼自身的特性，通過其在自磨機內互相碰撞、拋剝實現(xiàn)渣鋼中鋼與渣的充分離解獲得干凈廢鋼，廢鋼返回煉鋼車間。采用濕式球磨工藝處理磁選獲得的磁性渣粉，得到磁精粉返回燒結。采用鋼渣微粉生產工藝將磁選出來的非磁性渣粉進行烘干、預粉磨、磁選、細磨、重選，從而得到鋼渣微粉，用于作為生產水泥的原料。

　　新型水淬法是濟鋼國際在原水淬工藝技術基礎之上進行技術優(yōu)化和升級開發(fā)的高效稀渣處理技術。

　　該技術具備如下特點：

　　（1） 設備投資省、占地面積少、建設周期短。

　　水淬工藝設備主要由水淬粒化器、傾翻裝置、中間包、水淬池以及供水系統(tǒng)構成。整個工藝的設備構成簡單高效，投資省、占地少。設備運行維護簡單，費用低。

　　水淬鋼渣可實現(xiàn)鋼鐵廠內循環(huán)利用，也可成為建材原料。水淬工藝的工作周期為10min左右，處理效率很高。一般稀渣處理率可以實現(xiàn)80%。經(jīng)該工藝處理后鋼渣的粒度均勻細小，鋼渣中所含石灰的活性較高，可實現(xiàn)100%全部返回燒結處理。

　　為了提高水淬工藝的安全性，濟鋼國際深入研究，開發(fā)成功水淬用中間包設備并應用于新型水淬工藝。該設備的投入使用完全避免了大塊鋼渣掉落水淬池帶來的爆炸危險。現(xiàn)在，新型水淬工藝已經(jīng)成為安全系數(shù)較高的鋼渣處理工藝。

　　濟鋼國際致力于鋼渣處理的總承包、工程設計、設備供貨等工程服務。自開發(fā)液態(tài)鋼渣水淬和悶解處理技術以來，先后在韶關鋼廠、濟鋼一煉鋼、濟鋼三煉鋼、湘潭鋼鐵、黑龍江建龍鋼鐵、江蘇聯(lián)峰鋼鐵、首鋼通化鋼鐵、河北普陽鋼鐵等得到應用。項目投產后為用戶創(chuàng)造了較好的經(jīng)濟效益和社會效益。

　　濟鋼國際致力于鋼渣處理先進技術的開發(fā)與應用，積極推進鋼鐵企業(yè)節(jié)能環(huán)保和資源高效利用，竭力承擔國有工程技術公司的社會責任和歷史使命。歷年來在鋼渣處理領域共獲得高壓悶渣密封裝置、悶渣用鎖緊裝置悶渣用密封閥、悶渣蓋吊裝裝置、悶渣爐罐體（、液態(tài)鋼渣熱悶工藝專利、鋼渣水淬粒化器、鋼渣水淬渣罐、鋼渣水淬柱體裝置等系列專利技術。

　　水淬工藝處理流動性較好的稀渣，而悶解工藝處理粘度較大的稠渣和干渣是轉爐鋼廠高效、清潔、低成本的優(yōu)化方案之一。濟鋼國際將悶解＋水淬的鋼渣綜合處理工藝有機結合為轉爐鋼廠全量高效處理和鋼渣資源化利用，起到了示范作用，取得了良好的應用效果。

　　在國家發(fā)展節(jié)能環(huán)保、循環(huán)經(jīng)濟和低碳經(jīng)濟方針政策的指引下，濟鋼國際將會繼續(xù)推動鋼渣處理技術升級，為更加高效的消化和利用鋼渣，保護生態(tài)環(huán)境做貢獻。