王維興

2014 年新修訂的《高爐煉鐵工程設計規范》中規定:高爐一代爐役的工作年限應達到15 年以上。在高爐一代爐役期間，單位高爐容積的產鐵量應達到或大于1 萬噸。目前，我國絕大多數高爐沒有達到上述目標，特別是一些中小高爐壽命普遍處于低水平階段。所以，努力提高我國高爐壽命，是煉鐵界的一個十分重要的任務，也是提高高爐生產效率和經濟效益，實現煉鐵系統節能減排的重要手段，應當引起鋼鐵企業各級領導的高度重視。

2014 年7 月國家建設部和質量監督檢驗檢疫總局聯合發布了《高爐煉鐵工程設計規范》(GB50427-2014)。其中有不少內容是與高爐實現長壽有關，特別注重整體的高爐長壽優化設計，進行全方位的改進，實行綜合治理，高效冷卻設備與優質耐火爐襯的有效匹配，確保高爐各部位的同步長壽；使用質量穩定的優質原燃料，保證高爐生產穩定順行；在降低煉鐵燃料比的前提下取得高產；采用有效的監測和維護手段是實現高爐長壽的重要保證。

高爐爐型設計的合理性，是實現高產、優質、低耗、長壽和環保的重要條件。煉鐵工作者要通過各種措施，努力使工作爐型能夠維持長久，就可以使高爐長壽，實現高爐生產的高效化。目前，我國高爐設計傾向于設計“矮胖型”高爐，推薦采用薄壁高爐內型尺寸，多風口，深死鐵層，采用軟水密閉循環冷卻設備等特點。

1 提高精料水平，促進高爐長壽

高爐煉鐵是以精料為基礎，精料水平對高爐生產指標的影響率在70%左右，對高爐長壽的影響也是十分重要的。

入爐料含鐵品位高是精料技術的核心，高品位會帶來巨大的經濟效益，特別是噸鐵渣量低于300kg/t 以下時，不但有利于提高噴煤比，提高爐料的透氣性(特別是軟熔帶)，使煤氣流分布均勻、穩定，減少邊緣煤氣流對爐墻的沖刷，促進高爐長壽。目前，我國紅礦選礦技術已過關。對于吃百家礦用低品位原料的企業，應當添加選礦設備，將低品位礦進行再選，會使高爐的效益倍增?？梢杂行У販p少渣量，降低煉鐵燃料比。

近年來，我國煉鐵爐料中有害雜質含量有明顯的上升趨勢，造成一批高爐風口區磚上翹，爐身上部結瘤，嚴重影響了高爐正常生產和高爐的長壽。要嚴格控制入爐料有害雜質含量，對于含有害雜質高的塵泥(燒結機頭除塵灰和高爐布袋除塵灰)應當進行預處理，再進行綜合利用；或將這些灰添加石灰造球、干燥，再加入到轉爐中(使用比例是爐料小于5%，避免出現沸騰)，切斷有害雜質回到高爐的循環鏈。

2 高爐用耐火材料的選擇

高爐砌體的設計應根據爐容和冷卻結構，以及各部位的工作條件選用優質耐火材料。耐火材料質量的選擇和砌筑質量對高爐壽命有極大的影響。不同容積的高爐和高爐不同部位要選用不同的耐火材料。提高爐缸、爐底和爐身中、下部砌筑質量是延長高爐壽命的重要條件。在購買耐火材料時不但要有冷性能，還要有熱性能以及使用壽命的保證。高爐砌體設計應根據爐容和冷卻結構以及各部位的工作條件合理選用耐火材料。風口帶宜采用組合磚結構。爐缸、爐底應采用碳磚或碳磚與陶瓷材料復合式結構，并采用優質碳磚砌筑。高爐采用的優質碳磚，除應提出常規性能指標的要求外，還應提出導熱系數、微孔率、抗鐵水侵蝕性等指標的要求。

2.1 爐身上部

爐身上部宜采用鑲磚冷卻壁。爐身上部磚襯會受到爐料下降的沖擊和磨損，還會受到煤氣流上升時的沖刷，同時還有堿金屬、鋅蒸氣和沉積碳的侵蝕等。為此，該部位選擇高致密度的黏土磚或磷酸黏土磚或高鋁磚。爐身上部宜采用鑲磚冷卻壁。該部位要用球墨鑄鐵冷卻壁代替支梁或水箱，可明顯改善這一區域的冷卻條件，可以較好地維護該部分爐型，達到延長高爐長壽的目的。

2.2 爐身中下部和爐腰

本部位宜采用強化型鑄鐵鑲磚冷卻壁、銅冷卻壁或密集式銅冷卻板，也可采用冷卻板和冷卻壁組合的形式。這區域的爐襯主要是受堿金屬、鋅蒸氣和沉積碳的侵蝕，初成渣侵蝕，爐料和爐墻熱震引起的剝落和高溫煤氣流的沖刷等。該部分宜采用超高氧化鋁耐火材料，如剛玉莫來石磚、鉻鋁硅酸鹽結合制成的耐火磚；半石墨化——碳化硅磚、Si3N4-SiC 磚、鋁碳磚或高鋁磚。碳化硅磚具有導熱系數高，抗熱震性好的特點，適宜在爐體中下部使用。

過去，爐身下部和爐腰采用高質量耐火材料，來抵御高溫和化學侵蝕。近年來，該部位采用銅冷卻壁，對熱量進行疏導，讓銅冷卻壁形成穩定的渣皮來保護冷卻設備，實現高爐的長壽。在開爐時，在銅冷卻壁之外砌筑一層厚50cm 的耐火磚或不定型耐火材料，就可以使該部分的使用壽命在15-20 年。銅冷卻壁的導熱性好，冷卻壁體溫度均勻，表面工作溫度很低，一旦渣皮脫落，也能快速形成穩定的渣皮，淡化了高爐內襯的作用，有利于采用薄壁結構。所以，采用銅冷卻壁，對延長高爐壽命有著明顯的效果，已經得到國內外煉鐵界的普遍認同。但銅冷卻壁價格高，在高冶煉強度下，一些高爐也出現過不同程度的問題。寶鋼湛江5000m³ 級高爐就不使用銅冷卻壁。

高爐采用優質碳化硅磚，除提出常規性能指標的要求外，還應提出導熱率、抗渣性、熱震穩定性、抗氧化性、線膨脹系數等適宜爐身中、下部工作的指標要求。爐腹宜采用鑄鐵冷卻壁或銅冷卻壁，也可采用密集式銅冷卻板或鑄鋼冷卻壁。

爐腰和爐身中、下部的冷卻設備宜采用強化型鑲磚鑄鐵冷卻壁、鑄鋼冷卻壁、銅冷卻壁或密集式銅冷卻板，也可采用冷卻板和冷卻壁相組合的薄爐襯爐體結構形式。

高爐砌體設計應根據爐容和冷卻結構以及各部位的工作條件合理選用耐火材料。風口帶宜采用組合磚結構。爐缸、爐底應采用碳磚或碳磚與陶瓷材料復合式結構，并采用優質碳磚砌筑。高爐采用的優質碳化硅磚，除應提出常規性能指標的要求外，還應提出導熱率、抗渣性、熱震穩定性等適宜爐身中、下部工作的指標要求。

2.3 爐缸、爐底

《高爐煉鐵工程設計規范》中提出:高爐爐底宜采用水冷，爐缸、爐底側壁應設置有效冷卻設施，宜采用爐殼開孔少、界面少、容易施工、傳熱可靠的冷卻方式。采用冷卻壁方式時應注意冷卻壁間及冷卻壁與碳磚間的不定形材料的選擇和施工方法的選擇，防止生產過程中出現氣隙，影響爐缸的傳熱體系工作效率。

爐缸、爐底應采用全碳磚或復合碳磚爐底結構，并采用優質碳磚砌筑。大型高爐采用碳磚、SiC 磚對延長高爐壽命極為重要。在采用銅冷卻壁之后，高爐長壽的薄弱環節已從爐身中下部、爐腰、爐腹轉移到爐缸部位，所以延長爐缸壽命已成為高爐長壽工作的重點。近年來，我國一批高爐出現爐缸水溫差升高的現象，甚至燒穿，應當采取綜合措施，解決這方面問題。

高爐采用的優質碳磚和碳塊除應提出常規性能指標的要求外，還應提出導熱系數、透氣度、抗氧化性、抗堿性、抗鐵水侵蝕性等指標要求。風口帶宜采用組合磚結構，一般使用剛玉莫來石磚或棕剛玉磚，也可用熱壓碳磚NMA 或NMD 磚。

目前，國內外高爐均已采用高導熱碳磚、微孔碳磚和陶瓷墊結構。高噴煤比的高爐，在操作上強調要活躍爐缸中心，又要求爐底中心要保持適當的溫度。因此，人們逐漸重視陶瓷墊的阻熱作用，也重視陶瓷墊壽命的提高，希望能獲得適中的爐底中心溫度。

帶爐底冷卻的綜合爐底是比較合理的結構。在冷卻管上有碳搗層，其上面砌上2-3 層碳磚。對于不同部位要使用不同性能的碳磚。鐵口以下是容易受到嚴重侵蝕的地方，要用抗滲透性高的微孔碳磚；爐底的最底層要用具有高導熱性的碳化硅磚；其他部位采用普通碳磚或微孔碳磚。對于鐵口以下的爐底周邊碳磚的長度要增大，以提高其抵抗鐵和堿金屬對此處的強烈滲透和侵蝕能力；磚與磚之間的縫隙，要將寬縫改為細縫(<0.5mm)進行砌筑。

對于有“陶瓷杯”的綜合爐底結構，學術上有爭議。一些人認為“陶瓷杯”的作用大，應予加強；另一些人認為，“陶瓷杯”在一定時間內會消失掉，碳磚是起主導作用的，在爐缸側壁也使用高抗鐵水滲透和高導熱性、高密度的壓小塊碳磚。總體上評述，兩種方式各有優缺點，均可實現高爐長壽，經濟代價有所差異。

高質量的微孔、超微孔碳磚(高密度的碳化硅磚是在大于1400℃，8 小時以上條件下焙燒)和壓小塊碳磚得到推廣之后，我國高爐壽命得到顯著提高。

美聯碳生產的小塊微空碳磚，熱壓成形，未經高溫焙燒，就其本質來說是類似于我國自燒碳磚，它適用于全碳結構，不適用于陶瓷杯結構；如將其用于陶瓷杯結構，碳磚就沒有焙燒的機會，一旦陶瓷杯損壞，鐵水接觸碳磚就易造成溶蝕而出現漏鐵或燒穿事故；如用在全碳結構，碳磚可得到自焙燒，磚質量好，砌筑規范，可以使高爐長壽，寶鋼3 號4350m³ 高爐用它，爐齡達到19年。我國自產的這種熱壓微孔小塊碳磚，并不比美聯碳的差，但部分高爐的壽命短，其原因在于砌筑質量差，也就是筑爐管理缺失或不到位，砌筑用漿不當，磚縫過大造成投產后出現氣隙，甚至鐵水沿磚縫滲透。國內大中型高爐基本上是否定了采用炭料搗打爐底，自焙燒制碳磚的工藝技術。

3 爐襯砌筑

目前，影響高爐內襯砌筑質量的主要問題是各部位砌體的磚縫實際控制值，特別是爐缸、爐底磚砌筑質量的高低，對高爐長壽的影響較大。表1 為高爐各部位砌體磚縫厚度。

4 高爐爐體冷卻系統

高爐爐體、爐底宜采用軟水密閉循環冷卻。在水源充足、水質好的地區也可采用工業水開路循環冷卻。對高爐爐襯必須要進行冷卻。冷卻的作用:一是降低耐材的溫度，使其保持一定強度，可以維持合理的操作爐型，實現延長高爐壽命和安全生產；二是促使爐襯形成保護性渣皮、鐵殼和石墨層，保護爐襯并代替爐襯工作；三是保護爐殼及金屬構件，免受高溫的影響及減少破損；四是冷卻設備起到支撐部分爐襯。

4.1 冷卻介質種類

《高爐煉鐵工程設計規范》中規定:以江河水、湖水等地表水為原水，經常規處理產生低硬度的水時，高爐可采用開路循環冷卻水系統。在水質硬度高或較高的地區，應對生產新水進行軟化，并應采用軟水密閉循環冷卻系統。在氣象條件允許的地區，宜采用空氣冷卻器冷卻循環水。

軟化水:將鈉離子經過離子交換劑與水中鈣、鎂離子進行轉換，即軟化處理，去掉鈣、鎂離子，降低水的硬度，獲得軟化水。

4.2 冷卻方式

《高爐煉鐵工程設計規范》中規定:高爐爐體、爐底應采用軟水密閉循環冷卻。在水源充足，水質好的地區可采用工業水開路循環冷卻。鑄鐵冷卻壁要求水質的含氧量低。

高爐應根據不同用水水質和壓力要求，分別設置供水系統，并應根據不同水質和水溫的要求串級使用。爐底的冷卻被整合進行有回路的回形管中，要有一個膨脹罐。在流量控制及泄漏檢測中，應使其波動達±0.3%的程度。

實行分段供水:大高爐采取爐底冷卻、鐵口區冷卻、軟熔帶冷卻，爐身的冷卻分開進行。

4.3 熱流強度和冷卻水量

熱流強度是指冷卻介質從每平方米冷卻面積所帶出的熱量。高爐的冷卻面積應以爐殼內的表面積為依據進行計算。

用冷卻壁內表面作為冷卻面積進行計算。高爐熱流強度最大的區域在爐身下部。爐身下部的熱流強度是隨著磚襯侵蝕程度而有很大的變化。在磚襯被完全侵蝕掉，或因操作條件變化造成渣皮脫落時，該部分熱流強度會劇烈上升。這時表現出的數值為最大熱流強度值。開爐初期冷卻設備所承受的是最小熱流強度值。

系統的最大負荷是各區段熱流強度的最大值與它們面積乘積的總和。它是確定冷卻系統能力的主要參數之一。

銅冷卻壁使用工業水冷卻時，其水速必須大于2m/s，水.的硬度必須小于8，避免產生硬質垢并需定期進行殺菌無藻。在采用軟水或純水冷卻時，則要求水速大于15m/s。

爐體冷卻水壓力要比爐內壓力高0.1MPa 為宜。為防止水中懸浮物沉積，最低水速應大于0.8m/s。高爐風口冷卻水速大于7.2m/s，2000m³ 以上容積的高爐風口冷卻水速大于9m/s。高爐爐體冷卻用水量是用每立方米有效容積每小時消耗水量來表示。高爐有效容積越大，單位容積小時耗水量會相對減少。

4.4 安全供水

《高爐煉鐵工藝設計規范》提出:高爐必須設置安全供水系統。并被列為強制性條款，嚴格要求。安全供水泵的定量為定額循環量的50%，揚程與電動循環泵相同。要求柴油機啟動時間15-30s。

冷卻水的壓力取決于冷卻器的水阻損和爐內壓力。立式冷卻壁的總阻損每米管子可考慮為0.27-0.78kPa；高爐平臺回水槽水箅處最低水壓必須保持比風壓高50%。

4.5 水溫和水溫差

高爐各部位的熱流強度與水速、水溫、進出口水溫差有著直接關系。進水溫度是與大氣溫度和回水狀態有關，一般企業是:夏天為30-35℃，冬天為23-25℃。

4.6 水冷爐底

水冷爐底較風冷爐底冷卻強度大，能耗低。目前，國內外大型高爐普遍采用水冷爐底形式。其供水方式有兩種:一種由爐缸排水供給，另一種為由爐體給水總管供水。

5 高爐爐體維護

對爐體各部位爐襯進行監測，控制爐內煤氣流的邊緣發展，進行噴補爐襯和科學維護等手段均有延長高爐壽命的效果。

5.1 建立完善的監控設施

目前，大部分高爐是用人工監測。水溫差是直接反映出相應部位冷卻壁承受熱負荷的狀態，可判斷爐襯破損的情況。因此，要求每個班均要對冷卻壁水溫差變化進行觀察記錄，及時進行分析。對超過允許范圍水溫差變化部位要及時采取相應措施。尤其是爐缸部位的水溫差升高要及時進行科學判斷，可采取清洗冷卻壁，提高供水壓力，增加供水量，減少冷卻壁供水串聯數量等措施。對冷卻壁水溫差值超過規定值時，可堵相應部位風口，布料適當加重邊緣礦石，改用新水強化冷卻；甚至于提高爐溫，進行釩鈦礦護爐等措施。

5.2 冷卻設備破損監測和處理

冷卻設備破損后漏水會直接影響到爐缸碳磚的壽命。碳和石墨在氧化氣氛中可氧化成氣態，400℃就能被氧化，500℃和水發生氣化作用，700℃時開始和CO₂ 發生反應，均生成CO 氣體，而使碳磚破損。碳化硅在高溫條件下也會緩慢發生氧化作用。爐缸中漏水，是氧的主要來源。不少大修后發現爐缸碳磚破損嚴重的部位，大多數是在生產過程中曾有過漏水記錄。所以，對于冷卻設備漏水，一定要及時處理。

冷卻壁損壞嚴重時，可在相應部位插入冷卻棒(柱形鑄銅冷卻器)，壓入硬質耐火泥，可維持高爐正常生產。冷卻壁大面積破損，可在中修時進行更換。新冷卻壁背后要灌漿，表面要噴涂一層耐材，防止出現板間的間隙。對已壞冷卻壁的再生法:用直徑小于進水管的波文管(耐壓、不銹鋼)穿入冷卻壁內管中。兩管之間用導熱性好的耐火材料填充。

5.3 爐襯噴涂修補

在高爐生產的后期，爐襯破損較嚴重，難以維持合理操作爐型，冷卻設備也容易損壞。為此，有必要停爐，控料線，進行散狀耐火材料噴補(有普通噴補、長槍噴補和遙控噴補3 種方法)，在殘存磚或冷卻器表面附著一定厚度的耐材，可替代重新砌筑的耐火磚襯，恢復爐型。為使噴補料黏附力強，可在泵底板上安裝一些鉚釘或鐵網。濕法噴補要少用水，或不用水，可提高其強度。噴補維持的效果可在6 個月至1 年以上。

5.4 灌漿修補法

對爐皮發紅，煤氣串通嚴重的部位，爐缸冷卻壁水溫差高的部位可以進行灌漿。利用特殊壓入設備，在一定壓力下，通過管道把特定的耐火材料從爐子外部輸送到需要維護的部位，達到充填空隙和修補爐襯的作用。這是可以在不停爐情況下對爐襯進行維修。只限于局部位置，量也比較小。灌漿壓入維修有充填式維修和造襯式維修兩種。

5.5 爐缸澆注

風口大套以下，鐵口中心線以上的爐墻進行整體澆注，使用一種高強度、高導熱、耐渣鐵侵蝕的新型爐缸內襯材料，在碳磚破壞較嚴重的情況下，可形成一個新的爐襯，其厚度可在200-400mm。施工前要先清理好，一些疏松的物質也要清理掉。支好模具后進行澆注，澆注后要進行烘烤。

6 高爐操作維護

高爐長壽是一項系統工程，要貫穿于高爐生產的全過程，在生產過程中要對爐體進行精心維護和操作，對開爐初期、生產中期和爐役后期的3 個階段要采取不同的維護手段，來促進高爐長壽。

6.1 保證冷卻設備的高質量安裝

冷卻設備到廠后要進行檢驗，包括外觀和內在質量。外觀要平整，無裂紋，進出水管接頭要牢固，絲扣好。對冷卻設備先進行清掃，再進行通球試驗，再進行通水打壓數小時，觀察是否有泄漏等。

要按有關國家標準對各類冷卻設備進行安裝，并要有施工監理。對安裝好的冷卻設備要用高壓水進行管道清掃，清除管內雜物，并要進行數小時的試壓階段。用工業凈化水沖洗之后要進行化學清洗除銹斑。清洗后的管道要進行鈍化預膜處理。

6.2 合理開爐操作

開爐時使用鐵品位低、渣量大的爐料，以產生大量爐渣，很快形成渣皮，保護爐襯，防止煤氣流的沖刷。

開爐時要有一定時間的高爐溫階段，使爐缸內形成穩定的渣鐵沉積，以利于保護爐缸、爐底；也有利于爐襯內的水分得以充分地蒸發、溢出。目前，我國有些高爐開爐實行快速達產，是不利于爐襯水的蒸發，磚襯逐漸膨脹定位，是不利于高爐長壽。

6.3 改善爐料質量，為優化高爐操作創造條件

爐料轉鼓強度高、粒度均勻、含有害雜質少、冶金性能好、可使高爐實現高效化生產。爐料質量高，就會使爐料和軟熔帶透氣性好，煤氣流分布均勻，煤氣壓力損失少，有利于高爐進行強化冶煉。

6.4 進行科學布料，控制邊緣煤氣流發展

使用無料鐘爐頂設備可以實現大礦批、正分裝，中心加焦，定點布料等方式上料。工長操作完全可以控制爐內邊緣煤氣流的過分發展，降低煤氣對爐墻的沖刷，有利于高爐長壽。

高爐爐役后期，爐型不規則，邊緣煤氣流不易控制，渣皮不穩定，局部區域爐皮發紅，冷卻設備易破損，高爐生產不好操作。這時，工長們就要充分利用好上下部調劑相結合的手段，使用可以促進延長高爐壽命的操作手段進行工作。例如，在布料矩陣變化不大的前提下，逐步擴大布礦區域，力求料面趨于平坦，適度發展中心氣流，抑制邊緣煤氣流；在冷卻壁、風口易壞的部位換上長風口，縮小風口徑，提高風速和鼓風動能，改善爐缸工作狀況等。

一些中小高爐采用大風量、高冶煉強度，實現高產，會過分發展邊緣煤氣流，破壞爐墻，使高爐壽命降低。現在，要轉變高爐煉鐵經營理念，不能再追求高產，要追求低燃料比、低成本、高爐長壽。

6.5 進行釩鈦礦護爐

在爐缸冷卻壁水溫差超過規定范圍時，要進行綜合技術分析:水溫差升高的冷卻壁進出水量是否正常?周邊的冷卻壁水溫差是否也隨之有變化?水溫差升高的速度和發展趨勢如何?要查看水溫差變化的歷史記錄，并要用表面溫度計對相應部位的爐皮溫度進行測量等現象進行綜合判斷。如確認，該冷卻壁水溫差升高能夠真實地反映出該部位爐襯侵蝕嚴重后，要及時采取有效措施，盡快將水溫差值降下來。包括對該地區冷卻壁進行清掃，加大通水壓力和水量，甚至可用清潔冷水專門進行冷卻；對該部分爐內實施灌漿；堵相應部位風口，改煉高標號生鐵等。使用釩鈦礦進行護爐是對爐缸、爐底爐襯進行保護的有效方法。

釩鈦礦護爐的機理:TiO₂ 在高爐內可還原成為TiC、TiN 及其連接固熔體Ti(CN)。由于Ti 的碳、氮化物熔化溫度很高，純TiC 為3150℃、TiN 為2950℃，Ti(CN)固熔體的熔點也很高，它們對爐缸、爐底的內襯均起到保護作用。為使高爐能繼續保持正常生產，在燒結礦中加入3%左右的釩鈦磁鐵精粉，或使用5-7kg/t 釩鈦塊礦入爐，就可以產生護爐的效果。

在開始階段，釩鈦磁鐵礦用量占含鐵爐料的25%左右，生鐵中的Ti 含量在0.10%-0.15%。維持一段時間，待水溫差有所下降，并相對穩定時，逐步降低釩鈦礦用量，最后維持在每噸生鐵含Ti5kg/t 左右即可。在此期間，冷卻壁的水溫差應維持在0.8℃以下。

7 高爐安全生產

爐缸滲鐵或燒穿都會有征兆，需要操作人員仔細觀察，盡早發現，最明顯的就是爐缸冷卻壁水溫差異常升高，爐缸側壁的熱電偶溫度異常升高。造成升高的原因有兩類:一類是點升高，另一類是面升高，因此，要認真觀察和分析是點升高還是面升高，點升高是鐵水或煤氣沿縫隙竄出來造成的，面升高絕大多數是磚襯被侵蝕，操作人員應根據情況認真觀察分析，得出科學結論，采取不同措施處理。

冷卻壁出現水溫差升高、異常情況的處理:

1)出現水溫差異常升高后，就可根據熱電偶顯示數據，計算爐墻殘留厚度，如無熱電偶則可通過冷卻壁的水流量和溫差，算出熱流，再除以冷卻壁面積得到熱流強度，再算殘余厚度。如果殘余厚度小于300mm 就應停爐大修了；如果大于此值，就要采取必要措施來護爐，應采取以下應急措施:

①堵溫度高處的風口。

②加大冷卻水量，最好降低進水溫度或提高水壓。

③降低高爐冶煉強度，例如短期降20%左右。

④加含Ti 料護爐，一般應達到鐵水中含Ti:0.15%-0.2%，磚襯殘余厚度較薄時可短時加大到0.25%。另外，同時應將鐵水含硅量提高到0.45%以上，要使鐵水中Ti+Si=0.6%左右(不應低于0.5%)，以利于鐵水中形成TiC、TiN 和石墨碳析出形成保護層。

⑤嚴重時應涼爐，涼爐前應使鐵水含Ti 在0.2%-0.25%。

2)加強出鐵管理，降低出鐵速度，保證鐵口長度。

3)水溫差升高的局部進行灌漿處理，效果會更好。

部分高爐是由于爐料有害雜質含量過高，使爐缸碳磚被破壞，造成的水溫差升高，應短時大幅度降低爐料中有害雜質含量，加強護爐。