日前，九江鋼鐵公司軋整合技術資源，成功在中厚板軋制線實現物料跟蹤系統全程信息化控制，經過一段時間的運行，保證了數據傳輸過程的準確性和原始數據保留的持久性，大幅度降低員工勞動強度，從根本上消除人為失誤混鋼、混號對產品質量帶來的影響。這是該廠不斷依靠科技創新、提高軋制線自動控制水平、簡化操作程序上獲得的又一項重大突破。

軋制線的物料跟蹤，通常采用人工跑號的方式，即編組人員根據產品計劃需求，按坯料的爐號、鋼號、成分等參數進行組坯、分類編制記錄，然后分別傳遞到裝爐、軋制、精整、檢測、物流等相關崗位，以進行全程物料監控。這個過程看似簡單，實則勞動量大，而且造成了大量的紙張浪費。由于涉及崗位和人員多，只要有一個崗位數據稍有差錯，就可能造成難以彌補的后果。

為徹底解決這個問題，軋鋼廠組織專業技術人員，會同自動化部相關人員進行技術攻關。于去年年初順利完成技術改造并投入試運行。實踐證明，實現物料跟蹤全程信息化，對大幅度降低員工勞動強度、降低產品制造成本發揮了良好的作用。據統計，每年光節約紙質物料流動卡費用和優化至少四個跑號工崗位，可降低產品制造成本18萬元以上。