作為一家國有大型鋼鐵企業(yè)，新鋼歷來十分重視環(huán)保工作，尤其是近年來在鋼鐵行業(yè)嚴峻形勢下，依然不斷加大了在環(huán)保方面的投入。2011年11月，燒結(jié)廠第一臺采用半干法脫硫技術(shù)的7號機脫硫工程，在一無經(jīng)驗、二無資料的情況下，歷時7個月建成投產(chǎn)；第二臺、第三臺均采用濕法脫硫技術(shù)，其中5號機脫硫工程，從投產(chǎn)到建成僅用了短短的108天，于2013年12月建成投產(chǎn)，創(chuàng)造了脫硫工程建設(shè)施工的“中國速度”。目前，同樣采用濕法脫硫技術(shù)的4號機脫硫工程也即將建成投產(chǎn)運行。此外，8號燒結(jié)機脫硫工程也在論證階段，不久也將開工建設(shè)，將對減少SO2排放，凈化大氣環(huán)境發(fā)揮積極作用。

幾臺脫硫機的建設(shè)，資金投入大，但后期運行成本更大。以目前正在運行的三臺脫硫機為例，一年的運行成本在6000萬元以上，屆時，四臺脫硫機全部建成投運后，每年的運行成本將高達上億元，這在當前鋼鐵利潤不及“白菜價”的時期，更是企業(yè)積極履行社會責任的具體體現(xiàn)。

隨著我國對環(huán)保工作的日益重視，各項環(huán)保指標在逐年調(diào)整，相關(guān)檢查也較為頻繁。為開好幾臺已建成運行的燒結(jié)脫硫機，新鋼燒結(jié)廠克服專業(yè)知識不足、成本壓力大、人員不足、勞動強度大等困難，舉全廠之力做了大量卓有成效的工作。利用公司石灰廠回轉(zhuǎn)窯除塵灰作脫硫劑，既降低了脫硫劑成本，又實現(xiàn)了企業(yè)內(nèi)部廢物的循環(huán)利用；采用脫硫渣替代粉煤灰作循環(huán)灰用于建床，既減少了系統(tǒng)建床費用，又發(fā)明了脫硫劑副產(chǎn)物回收利用的新途徑，獲2013年國家實用新型專利。同時，通過幾臺脫硫機共用兩套廢水處理系統(tǒng)和事故漿液箱存儲系統(tǒng)，減少了建設(shè)費用，降低了運行成本、設(shè)備維護人力和物力的投入；通過5號、6號機脫硫共用一個主控室，進一步精簡了操作人員，推進了企業(yè)高效化管理；通過試驗比對，進一步優(yōu)化了7號機脫硫的脫硫劑用量，降低了運行成本和員工清渣的勞動強度。

此外，為在短時間內(nèi)開好設(shè)備、保證運行，燒結(jié)廠在內(nèi)部管理上也推出了一系列有效措施。堅持開展了一系列高密度的員工技術(shù)培訓和考試；以制度說話、用制定管人為原則，制定和完善了嚴格的管理措施；形成了由相關(guān)單位、專職人員和基層員工共同參與的全新的三級網(wǎng)格管理模式。

這一系列卓有成效的工作，有力地促進了各項工作的順利開展，今年，江西省鋼鐵企業(yè)脫硫設(shè)施建設(shè)運行管理會專門在新鋼召開，并對新鋼脫硫運行管理方面的經(jīng)驗給予了充分肯定。