作為一家國有大型鋼鐵企業，新鋼歷來十分重視環保工作，尤其是近年來在鋼鐵行業嚴峻形勢下，依然不斷加大了在環保方面的投入。2011年11月，燒結廠第一臺采用半干法脫硫技術的7號機脫硫工程，在一無經驗、二無資料的情況下，歷時7個月建成投產；第二臺、第三臺均采用濕法脫硫技術，其中5號機脫硫工程，從投產到建成僅用了短短的108天，于2013年12月建成投產，創造了脫硫工程建設施工的“中國速度”。目前，同樣采用濕法脫硫技術的4號機脫硫工程也即將建成投產運行。此外，8號燒結機脫硫工程也在論證階段，不久也將開工建設，將對減少SO2排放，凈化大氣環境發揮積極作用。

幾臺脫硫機的建設，資金投入大，但后期運行成本更大。以目前正在運行的三臺脫硫機為例，一年的運行成本在6000萬元以上，屆時，四臺脫硫機全部建成投運后，每年的運行成本將高達上億元，這在當前鋼鐵利潤不及“白菜價”的時期，更是企業積極履行社會責任的具體體現。

隨著我國對環保工作的日益重視，各項環保指標在逐年調整，相關檢查也較為頻繁。為開好幾臺已建成運行的燒結脫硫機，新鋼燒結廠克服專業知識不足、成本壓力大、人員不足、勞動強度大等困難，舉全廠之力做了大量卓有成效的工作。利用公司石灰廠回轉窯除塵灰作脫硫劑，既降低了脫硫劑成本，又實現了企業內部廢物的循環利用；采用脫硫渣替代粉煤灰作循環灰用于建床，既減少了系統建床費用，又發明了脫硫劑副產物回收利用的新途徑，獲2013年國家實用新型專利。同時，通過幾臺脫硫機共用兩套廢水處理系統和事故漿液箱存儲系統，減少了建設費用，降低了運行成本、設備維護人力和物力的投入；通過5號、6號機脫硫共用一個主控室，進一步精簡了操作人員，推進了企業高效化管理；通過試驗比對，進一步優化了7號機脫硫的脫硫劑用量，降低了運行成本和員工清渣的勞動強度。

此外，為在短時間內開好設備、保證運行，燒結廠在內部管理上也推出了一系列有效措施。堅持開展了一系列高密度的員工技術培訓和考試；以制度說話、用制定管人為原則，制定和完善了嚴格的管理措施；形成了由相關單位、專職人員和基層員工共同參與的全新的三級網格管理模式。

這一系列卓有成效的工作，有力地促進了各項工作的順利開展，今年，江西省鋼鐵企業脫硫設施建設運行管理會專門在新鋼召開，并對新鋼脫硫運行管理方面的經驗給予了充分肯定。