達鋼集團旗下的達興能源公司回收二工段脫硫工序，在生產上采用MTS催化劑，以煤氣中氨作堿源的脫硫工藝，脫去煤氣中的硫化氫，在生產中產生了大量的脫硫廢液，而脫硫液中含有大量的硫氰酸銨、硫代硫酸銨等鹽類物質，大大降低了脫硫效率，導致濕法脫硫后硫化氫含量上升，無法滿足下工序煤氣制甲醇正常生產。為保證下工序的生產正常，工序上只有采取頻繁更換七筐式精脫硫常溫氧化鐵填料來降低硫化氫含量，這樣一來加大了生產運行成本。
同時，在處理脫硫液的問題上，前期部分送往備煤工序噴灑煤場調節配煤水分。但因脫硫液的強腐蝕性，導致設備設施嚴重腐蝕，況且經脫硫液調配的煤進入炭化室經高溫轉化成二氧化硫和硫化氫重新回到脫硫液中，漸漸地形成一個惡性循環，脫硫廢液硫化物越集越多，導致這兩年脫硫效率低，處理后硫化氫含量一直超標；并且脫硫廢液含有硫氫酸根離子等，有強力的殺菌能力，無法進入生化系統處理，兩套裝置的廢液只能循環利用，蒸氨后濃氨水又無法進入系統置換補充，脫硫液總堿度降至20%以下，亦降低了脫硫效率。根據環保和生產需求，若不處理脫硫廢液直接排放，會造成水源污染，惡化生態環境，造成環境污染事故。
為徹底解決工序上成本和環保問題，公司經過調研決定在脫硫液的處理和循環利用上增上一個脫硫液提鹽技改項目，新建了一套45噸/天脫硫廢液處理裝置，可對脫硫液進行綜合治理。該裝置在2014年9月16日建成投入運行，9月18日開始出合格產品。現在每天生產約1.8噸合格的硫氰酸銨和硫酸銨及少量的硫磺，同時脫硫液中的總鹽濃度降低，濕法脫硫后煤氣中硫化氫含量降至250mg/Nm3以下，確保了下工序煤氣制甲醇的正常生產，分離出來的氨水因去除了其中的硫化物等，經過蒸氨塔后可以直接進入生物脫酚進行處理，具有顯著的經濟、環保和社會效益。
這樣一來以全年處理14000噸脫硫液，生產1000噸硫氰酸銨計算，硫氰酸銨市場銷售價1500元/噸*1000元=1500000元，年產硫酸銨800噸*600元=480000元，合計增效198萬元