年初在燒結廠投運的“電串袋”除塵新工藝,經半年生產實踐驗證,燒結機機尾除塵達預期值,粉塵排放濃度僅為9mg/m3,大大優于國家對煙氣粉塵排放濃度小于20mg/m3的新標準。據悉,該工藝是國內同行業電除塵器改造的首例,為實現國內燒結機在線改造和燒結機機尾超低排放提供了寶貴經驗。
在該廠五個燒結車間中,除了2009年對二燒車間燒結機機尾改造采用的是布袋除塵器外,其它車間機尾除塵均采用電除塵工藝,其設計煙氣粉塵的排放濃度為80mg/m3或50mg/m3。隨著運行時間的增加,設備逐漸老化,收塵效果逐漸變差,已無法達到環保新標準。
從去年初開始,武鋼耗時一年,投資1.65億元,對燒結廠全廠20臺電除塵器進行技改,并采取在不改變原電除塵結構的情況下,另外再在其后方串聯布袋除塵的“電串袋”新工藝。
據該廠環保專家介紹,新工藝比單一的電除塵或布袋除塵工藝更優化,通過電除塵器的預除塵,極大地減少了布袋除塵器運行阻力,降低了風機能耗,延長了布袋使用壽命。投運半年來,在無經驗可循的情況下,廠工程技術人員反復摸索與調試,確保設備運行良好,粉塵排放濃度遠低于國家環保新標準。
在該廠五個燒結車間中,除了2009年對二燒車間燒結機機尾改造采用的是布袋除塵器外,其它車間機尾除塵均采用電除塵工藝,其設計煙氣粉塵的排放濃度為80mg/m3或50mg/m3。隨著運行時間的增加,設備逐漸老化,收塵效果逐漸變差,已無法達到環保新標準。
從去年初開始,武鋼耗時一年,投資1.65億元,對燒結廠全廠20臺電除塵器進行技改,并采取在不改變原電除塵結構的情況下,另外再在其后方串聯布袋除塵的“電串袋”新工藝。
據該廠環保專家介紹,新工藝比單一的電除塵或布袋除塵工藝更優化,通過電除塵器的預除塵,極大地減少了布袋除塵器運行阻力,降低了風機能耗,延長了布袋使用壽命。投運半年來,在無經驗可循的情況下,廠工程技術人員反復摸索與調試,確保設備運行良好,粉塵排放濃度遠低于國家環保新標準。