過程穩定控制是產品質量穩定的基礎，為此，淮鋼借助沙鋼研究院力量，在轉爐開展靜態控制模型，推行轉爐標準化操作，實施轉爐單渣、雙渣操作工藝，改進冶煉操作方式，此舉不僅降低了輔料消耗，提高了終點命中率，更加穩定了轉爐冶煉節奏與出鋼條件，為下道工序冶煉提供穩定的冶煉條件，從而為整個煉鋼生產與質量穩定提供了基礎。

俗話說，煉鋼就是煉渣，三分煉鋼七分煉渣。為了有效解決鋼水純凈度問題，淮鋼從優化精煉渣系入手，先后開展了精煉渣量調整、變性處理工藝優化、脫氧工藝與渣系優化等四個階段的攻關試驗，采集數據、分析總結，確定了煉鋼造渣工藝與合理的脫氧方式。出鋼石灰用量從800kg/爐降到了500kg/爐，并取消了出鋼脫氧用150kg/爐電石，取消了“鋇”類合金變性劑，提高質量的同時達到節本效果。

連鑄作為煉鋼的終端控制，保護澆注尤其重要，否則質量控制將“前功盡棄”。為此，保護澆注攻關組打出了“一套組合拳”，從改進大包長水口碗部形狀設計、改進中間包蓋內置氬氣管設計、使用新型密封墊、合理控制保護氬氣流量、規范開澆覆蓋劑加入時機等多方面采取了積極的防范措施，全方位強化了連鑄鋼水的保護澆注工作，據最新跟蹤數據顯示，目前的連鑄工序增氮量大幅下降，從攻關前的10～12ppm有效控制到5ppm以下，增量小于3ppm的約70％，此數據標志著淮鋼連鑄保護澆注水平邁上新的臺階。

隨著用戶對產品質量要求的提高，淮鋼針對重點用戶、重點產品開展針對性質量攻關提升工作，抽調一批技術骨干，聯合沙鋼研究院技術力量，成立攻關組，項目定到人，定指標、拿方案，全面開展產品質量攻關工作。先后開展了車輪鋼低倍縮孔攻關、高碳鋼碳偏析控制攻關、高附加值產品道岔用鋼成分控制攻關、彈簧鋼55Cr3性能攻關、加硫鋼F45MnVS結瘤攻關、齒輪鋼夾雜物控制攻關、高檔次軸承鋼質量控制攻關等質量專題攻關工作，并取得成效，通過攻關，圓坯縮孔變小了，白亮帶減少了，加硫鋼連澆爐數突破8爐，彈簧鋼、軸承鋼性能得到了保證，從而保證了重點用戶對產品質量的要求，贏得了穩定的產品訂單。

為了進一步提升產品外觀質量，淮鋼從5月份起組織開展了仿用戶檢查活動，從“用戶的視角”對產品進行質量抽查，強化出廠產品質量把關，并出臺了《仿用戶檢查考核細則》，形成常態化管理，實施持續改進。通過連續幾個月的檢查，改善了煉鋼的切割瘤狀況，提高了軋鋼的打包質量，軋鋼鋼材端部鋸切飛邊毛刺明顯減少，鋼材表面劃傷、彎曲等基本消除，定尺長度、外形尺寸符合標準要求。