今年以來，首鋼股份公司硅鋼事業(yè)部三作業(yè)區(qū)環(huán)形爐點檢班組牢牢樹立“精益鑄造精品”的工作理念，扎實推進TPM管理工作，在生產保障、現場改善、降本增效、自主管理上取得顯著成效。
精細管理保順穩(wěn)。環(huán)形爐是生產取向硅鋼的關鍵機組，其直徑50余米的龐大身軀可同時容納100卷取向硅鋼，這樣的高溫熱處理裝備全球僅有幾座，在行業(yè)內頗有“國之重器，不可輕易示人”的神秘感。生產工藝特點要求環(huán)形爐設備運行必須高精度、超穩(wěn)定，這給點檢班駕馭高端復雜設備的能力提出了更高的挑戰(zhàn)。隨著TPM工作扎實推進，班組圍繞設備功能精度管理、設備長周期高水平穩(wěn)定運行展開重點攻關，對重點關鍵設備建立了點檢檔案卡，研究確定了設備功能精度的主控項目、控制標準、檢測周期、檢測方法和數字化評價機制，大到助燃風機，小到管道閥門都形成了專題數據庫，為實施設備精度趨勢管理、超前管理提供了科學支撐。
作業(yè)區(qū)臺車旋轉控制精度曾一度出現“溜車”現象，手動干預頻率加大。所謂“溜車”，就是在臺車旋轉過程中，臺車轉動速度大于液壓缸的推動速度，造成主液壓缸和臺車暫時分離的現象。臺車重載達3000多噸，液壓驅動、自動化控制系統(tǒng)復雜，導向輥、支撐輥、軌道等聯(lián)動設備臺套數目多、精度要求高，要具體鎖定“溜車”原因著實不易。“辦法總要來自現場，越是精細越快解決問題，這是我學習TPM最大的感觸。”點檢班班長張學森這么說也是這么干的，他對臺車旋轉情況展開了全程跟蹤，不放過任何一次臺車重要的旋轉動作，詳細記錄液壓缸、輥組的運轉數據，僅支撐輥相關數據就記錄了上百項，為解決難題提供了寶貴的一手資料。功夫不負有心人，攻關的突破口終于浮出水面——經分析，軌道因長期處于高溫環(huán)境，開始出現毫米級誤差，但反映到整個臺車運轉上就是較大的誤差，“溜車”現象由此產生。正是靠著精細，點檢班多次準確排除設備隱患，為環(huán)形爐穩(wěn)定運行交出完美答卷。據統(tǒng)計，環(huán)形爐1—10月份實現設備零故停，為取向鋼高效生產提供了有力支撐。
持續(xù)改善降成本。“TPM管理最大的特點就是改善活動，環(huán)形爐點檢班持續(xù)改善降成本的例子不勝枚舉”，自動化專業(yè)員郝曉鵬經常指導班組開展TPM活動。內罩修復機是環(huán)形爐機組至關重要的附屬設備，承擔著兩座環(huán)形爐內罩矯圓修復的任務，整套由韓國原裝進口，維護起來沒讓班組少費心思。班組圍繞提高修復機作業(yè)效率、降低故障頻率展開頭腦風暴，不厭其煩、精雕細琢，進行了大量現場改善。通過優(yōu)化高頻輸出功率，適當延長加熱時間，有效解決了電容批量擊穿故障；通過對現場操作盤位置的改變，使修復作業(yè)更安全、更可靠；通過對位置傳感器回力彈簧的微調，實現傳感信號穩(wěn)定、不丟失；針對內罩邊裂的多發(fā)情況，點檢班多次試驗探索矯圓壓力的最優(yōu)化，終于總結出了應對策略，有效解決了這一難題……持續(xù)的現場改善使環(huán)形爐內罩修復機作業(yè)效率提高70%，延長內罩使用壽命三個月，直接經濟效益90多萬元。
針對重要備件，點檢班積極開展修舊利廢和國產化活動。一座環(huán)形爐有8000多臺閥門，其中在爐溫工藝控制起核心作用的助燃空氣調節(jié)閥是日本原裝進口的氣動控制閥門，其嬌貴的出身和昂貴的費用讓點檢班一度“看不下去”。為徹底解決閥門因長期使用產生精度波動的問題，班組抽調精干力量組成焦點課題攻關團隊，通過對閥門內部結構、控制系統(tǒng)的深入學習和對現場問題的持續(xù)跟蹤、深入分析，準確找到了問題的根源——閥門氣動機構里的密封圈老化，進而導致氣缸動作不穩(wěn)定。密封圈設計選型是不是存在不足？圍繞這一問題，班組直接與閥門供應廠取得了聯(lián)系。外方明確回復：該密封圈是目前世界上最好的密封圈，既耐高溫又抗老化。的確，該閥門控制的介質是450℃左右的高溫空氣，正常運行時閥門執(zhí)行機構的溫度在90℃以上，密封圈在這么高的溫度下要長期保持高氣密性確實很難。為了保證設備運行的高精度，一個個閥門被迫下線，同事們看在眼里急在心里。既然密封圈已經改無可改，那只能改變工作環(huán)境。最初，他們在閥體和執(zhí)行機構之間鋪設絕熱墊片，效果初顯，但是距離期望目標還有很大的差距。接下來，他們又打起了執(zhí)行機構支架的主意，通過大膽探索、反復驗證、三次改型，終于徹底改變了閥門的最初面貌，執(zhí)行機構與閥門本體之間多了一個散熱良好、便于拆裝、結構堅固的多功能支架，該支架使用后，閥門執(zhí)行機構的平均溫度降低為30℃，不僅大大延長了閥門使用壽命，還為閥門解體修復、自主修復創(chuàng)造了條件。就在上次的環(huán)形爐中修，29臺自主修復的閥門上線，檢修運行費用直降54.9萬元。類似的例子還有很多，點檢員張濤通過對下機后的調壓閥閥芯進行改造，實現了閥門調節(jié)方式和方法上的創(chuàng)新，達到了報廢閥芯回收利用的目的，每年可節(jié)省備件費用15萬元；通過對環(huán)形爐B門內部構造的深入了解，開展備件國產化工作，降低備件成本50多萬元。
自主管理創(chuàng)氛圍。2016年，股份公司TPM工作改變“外部咨詢+內部推進”的方式，實施了“自主輔導、自主評價、自主管理”的模式，硅鋼事業(yè)部三作業(yè)區(qū)圍繞全員自主管理水平的提升，充分動員、廣泛發(fā)動，積極打造“學習理念、運用工具、履行職責、解決問題、自主管理”的TPM活動小組，扎實推進TPM各項工作。環(huán)形爐點檢班組積極響應作業(yè)區(qū)號召，不斷強化TPM管理理念的學習和相關管理工具的運用，結合班組實際，靈活開展班組TPM活動，大力營造自主管理氛圍，將精益管理融入日常工作。潛移默化的氛圍帶來了實打實的變化，現場衛(wèi)生變得更加整潔，作業(yè)環(huán)境變得更加安全，作業(yè)流程變得更規(guī)范……安全、文明、穩(wěn)定、低耗、優(yōu)質、高效的生產模式不斷強化，看到發(fā)生的變化，三作業(yè)區(qū)首席副作業(yè)長苗賀武如此評價：“TPM是班組管理的催化劑，為職工創(chuàng)新、職工成長提供了廣闊的舞臺，利用TPM工具解決現場問題在環(huán)形爐點檢班組已經成為風氣。”
三季度，環(huán)形爐點檢班組開展TPM小組活動24次，發(fā)現并治理不合理問題256項，形成OPL課件48個，三現地圖50個，全員自主管理的積極性不斷高漲。他們正一步一個腳印地讓現場的變化持續(xù)發(fā)生著，不斷強化備品備件存放區(qū)的整理、整頓，規(guī)范備件的分類、分區(qū)、定點、定置、定標儲存方法；針對現場油面鏡、儀表開展的可視化標識工作，大幅提高了點檢效率；完成注油工具的普查、編號、標識、定點存放和污染防護的治理整頓工作，從源頭上杜絕污染物對設備潤滑部位造成的損害……
精細管理保順穩(wěn)。環(huán)形爐是生產取向硅鋼的關鍵機組，其直徑50余米的龐大身軀可同時容納100卷取向硅鋼，這樣的高溫熱處理裝備全球僅有幾座，在行業(yè)內頗有“國之重器，不可輕易示人”的神秘感。生產工藝特點要求環(huán)形爐設備運行必須高精度、超穩(wěn)定，這給點檢班駕馭高端復雜設備的能力提出了更高的挑戰(zhàn)。隨著TPM工作扎實推進，班組圍繞設備功能精度管理、設備長周期高水平穩(wěn)定運行展開重點攻關，對重點關鍵設備建立了點檢檔案卡，研究確定了設備功能精度的主控項目、控制標準、檢測周期、檢測方法和數字化評價機制，大到助燃風機，小到管道閥門都形成了專題數據庫，為實施設備精度趨勢管理、超前管理提供了科學支撐。
作業(yè)區(qū)臺車旋轉控制精度曾一度出現“溜車”現象，手動干預頻率加大。所謂“溜車”，就是在臺車旋轉過程中，臺車轉動速度大于液壓缸的推動速度，造成主液壓缸和臺車暫時分離的現象。臺車重載達3000多噸，液壓驅動、自動化控制系統(tǒng)復雜，導向輥、支撐輥、軌道等聯(lián)動設備臺套數目多、精度要求高，要具體鎖定“溜車”原因著實不易。“辦法總要來自現場，越是精細越快解決問題，這是我學習TPM最大的感觸。”點檢班班長張學森這么說也是這么干的，他對臺車旋轉情況展開了全程跟蹤，不放過任何一次臺車重要的旋轉動作，詳細記錄液壓缸、輥組的運轉數據，僅支撐輥相關數據就記錄了上百項，為解決難題提供了寶貴的一手資料。功夫不負有心人，攻關的突破口終于浮出水面——經分析，軌道因長期處于高溫環(huán)境，開始出現毫米級誤差，但反映到整個臺車運轉上就是較大的誤差，“溜車”現象由此產生。正是靠著精細，點檢班多次準確排除設備隱患，為環(huán)形爐穩(wěn)定運行交出完美答卷。據統(tǒng)計，環(huán)形爐1—10月份實現設備零故停，為取向鋼高效生產提供了有力支撐。
持續(xù)改善降成本。“TPM管理最大的特點就是改善活動，環(huán)形爐點檢班持續(xù)改善降成本的例子不勝枚舉”，自動化專業(yè)員郝曉鵬經常指導班組開展TPM活動。內罩修復機是環(huán)形爐機組至關重要的附屬設備，承擔著兩座環(huán)形爐內罩矯圓修復的任務，整套由韓國原裝進口，維護起來沒讓班組少費心思。班組圍繞提高修復機作業(yè)效率、降低故障頻率展開頭腦風暴，不厭其煩、精雕細琢，進行了大量現場改善。通過優(yōu)化高頻輸出功率，適當延長加熱時間，有效解決了電容批量擊穿故障；通過對現場操作盤位置的改變，使修復作業(yè)更安全、更可靠；通過對位置傳感器回力彈簧的微調，實現傳感信號穩(wěn)定、不丟失；針對內罩邊裂的多發(fā)情況，點檢班多次試驗探索矯圓壓力的最優(yōu)化，終于總結出了應對策略，有效解決了這一難題……持續(xù)的現場改善使環(huán)形爐內罩修復機作業(yè)效率提高70%，延長內罩使用壽命三個月，直接經濟效益90多萬元。
針對重要備件，點檢班積極開展修舊利廢和國產化活動。一座環(huán)形爐有8000多臺閥門，其中在爐溫工藝控制起核心作用的助燃空氣調節(jié)閥是日本原裝進口的氣動控制閥門，其嬌貴的出身和昂貴的費用讓點檢班一度“看不下去”。為徹底解決閥門因長期使用產生精度波動的問題，班組抽調精干力量組成焦點課題攻關團隊，通過對閥門內部結構、控制系統(tǒng)的深入學習和對現場問題的持續(xù)跟蹤、深入分析，準確找到了問題的根源——閥門氣動機構里的密封圈老化，進而導致氣缸動作不穩(wěn)定。密封圈設計選型是不是存在不足？圍繞這一問題，班組直接與閥門供應廠取得了聯(lián)系。外方明確回復：該密封圈是目前世界上最好的密封圈，既耐高溫又抗老化。的確，該閥門控制的介質是450℃左右的高溫空氣，正常運行時閥門執(zhí)行機構的溫度在90℃以上，密封圈在這么高的溫度下要長期保持高氣密性確實很難。為了保證設備運行的高精度，一個個閥門被迫下線，同事們看在眼里急在心里。既然密封圈已經改無可改，那只能改變工作環(huán)境。最初，他們在閥體和執(zhí)行機構之間鋪設絕熱墊片，效果初顯，但是距離期望目標還有很大的差距。接下來，他們又打起了執(zhí)行機構支架的主意，通過大膽探索、反復驗證、三次改型，終于徹底改變了閥門的最初面貌，執(zhí)行機構與閥門本體之間多了一個散熱良好、便于拆裝、結構堅固的多功能支架，該支架使用后，閥門執(zhí)行機構的平均溫度降低為30℃，不僅大大延長了閥門使用壽命，還為閥門解體修復、自主修復創(chuàng)造了條件。就在上次的環(huán)形爐中修，29臺自主修復的閥門上線，檢修運行費用直降54.9萬元。類似的例子還有很多，點檢員張濤通過對下機后的調壓閥閥芯進行改造，實現了閥門調節(jié)方式和方法上的創(chuàng)新，達到了報廢閥芯回收利用的目的，每年可節(jié)省備件費用15萬元；通過對環(huán)形爐B門內部構造的深入了解，開展備件國產化工作，降低備件成本50多萬元。
自主管理創(chuàng)氛圍。2016年，股份公司TPM工作改變“外部咨詢+內部推進”的方式，實施了“自主輔導、自主評價、自主管理”的模式，硅鋼事業(yè)部三作業(yè)區(qū)圍繞全員自主管理水平的提升，充分動員、廣泛發(fā)動，積極打造“學習理念、運用工具、履行職責、解決問題、自主管理”的TPM活動小組，扎實推進TPM各項工作。環(huán)形爐點檢班組積極響應作業(yè)區(qū)號召，不斷強化TPM管理理念的學習和相關管理工具的運用，結合班組實際，靈活開展班組TPM活動，大力營造自主管理氛圍，將精益管理融入日常工作。潛移默化的氛圍帶來了實打實的變化，現場衛(wèi)生變得更加整潔，作業(yè)環(huán)境變得更加安全，作業(yè)流程變得更規(guī)范……安全、文明、穩(wěn)定、低耗、優(yōu)質、高效的生產模式不斷強化，看到發(fā)生的變化，三作業(yè)區(qū)首席副作業(yè)長苗賀武如此評價：“TPM是班組管理的催化劑，為職工創(chuàng)新、職工成長提供了廣闊的舞臺，利用TPM工具解決現場問題在環(huán)形爐點檢班組已經成為風氣。”
三季度，環(huán)形爐點檢班組開展TPM小組活動24次，發(fā)現并治理不合理問題256項，形成OPL課件48個，三現地圖50個，全員自主管理的積極性不斷高漲。他們正一步一個腳印地讓現場的變化持續(xù)發(fā)生著，不斷強化備品備件存放區(qū)的整理、整頓，規(guī)范備件的分類、分區(qū)、定點、定置、定標儲存方法；針對現場油面鏡、儀表開展的可視化標識工作，大幅提高了點檢效率；完成注油工具的普查、編號、標識、定點存放和污染防護的治理整頓工作，從源頭上杜絕污染物對設備潤滑部位造成的損害……