“9月份，我們廠噸鋼綜合能耗創出每噸鋼負3.3公斤標煤歷史新低。”10月16日，攀鋼西昌鋼釩煉鋼廠負責能源管理的科技人員介紹說，這意味著每煉1噸鋼不僅不增加能耗，還能從余熱、余氣中回收相當于3.3公斤標煤的能量。

該廠自今年3月份首次實現單月全工序負能煉鋼后，堅持技術創新，強化科學管理，深化系統節能，不斷提升負能煉鋼指標水平。為保證所回收轉爐煤氣的熱值，該廠提出嚴禁廢鋼兌鐵到爐坑、嚴禁廢鋼卡爐口等要求，加快生產節奏；優化供氧強度，提高轉爐副槍投運率；嚴格執行降罩操作，合理控制爐底和渣料結構；調整不同冶煉時段系統風量，保持爐口微正壓，最大程度地減少煤氣損耗。同時，加大煤氣、蒸汽回收設備點檢力度，杜絕因設備故障造成煤氣、蒸汽浪費。在此基礎上，該廠建立以日報為軸心的管理制度，每日統計負能煉鋼指標的消耗情況，分析各項指標的節、超原因，制定改進措施；建立以降低能源消耗為重點的生產組織運行模式，明確各種設備啟停條件和時間，將各崗位用能降到最低。從今年5月份開始，該廠已連續5個月實現負能煉鋼。

前9個月，全工序累計噸鋼綜合能耗達到負0.2公斤標煤，其中煉鋼轉爐工序負能煉鋼平均噸鋼負16公斤標煤，轉爐煤氣回收噸鋼平均101立方米，蒸汽回收噸鋼平均85公斤，累計降本3400萬元。