抓好頂層設(shè)計

新年伊始，焦化廠按照公司“3+1”模式思路，廠長牽頭精益辦，僅用了五個工作日就完成全廠全年工作計劃的頂層設(shè)計，對廠級領(lǐng)導(dǎo)與管理部室的職能分工繪制樹圖，提供重復(fù)管理與管理三不管區(qū)間的預(yù)判分析，為精簡管理流程、提高管理效率增加可靠性，減少無謂的損失。稀土鋼新區(qū)合并后，該廠及時出臺創(chuàng)新的精益管理模式，試行分廠制管理，黨務(wù)行政集中管理，生產(chǎn)運營則分片負責(zé)，兩套體系在同一指揮調(diào)度的基礎(chǔ)上聯(lián)動并行，獨立作業(yè)，彼此支援。在工作中，精益辦注重自上而下灌輸新思想新思路，自下而上抓落實抓整改，推動企業(yè)在供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革中穩(wěn)步前行，讓公司的“高效、務(wù)實、簡約、透明、合規(guī)”十字方針生根發(fā)芽。

培訓(xùn)精益意識

焦化廠一貫注重人才培養(yǎng)及梯隊建設(shè)，深知任何一項新生事物要在企業(yè)實際生產(chǎn)中見成效，人員思想觀念的轉(zhuǎn)變很關(guān)鍵。在年初制定的全年精益培訓(xùn)計劃中，焦化廠精益辦堅持“走出去、請進來”的工作思路，參加公司培訓(xùn)的內(nèi)訓(xùn)師達15名，派人出外講學(xué)及接待外單位學(xué)習(xí)交流推廣精益管理經(jīng)驗，全年累計開展精益培訓(xùn)36次，受訓(xùn)人員達5000多人（次）。通過PPT（演示文稿軟件）課件培訓(xùn)與實踐計劃，焦化廠已經(jīng)初步建立了生產(chǎn)副廠長專管，精益辦主事，各二級部室均配備兼職精益督導(dǎo)員的精益管理系統(tǒng)，將精益思想與廠內(nèi)各項任務(wù)無縫對接，潛移默化中引導(dǎo)職工、技術(shù)人員和管理階層學(xué)精益并懂精益，樹立消除浪費的降本增效意識。

打造精益車間

干法熄焦由于能夠回收紅焦顯熱進行發(fā)電創(chuàng)效并符合環(huán)保要求，一直是新世紀以來公司及焦化廠精心打造的重點品牌，干熄焦部也是公司首批精益車間，發(fā)軔于此的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書編制與實施制度不僅在焦化廠全面推廣，而且作為精益化生產(chǎn)的先進經(jīng)驗在公司得以推廣。以該部室為樣板，焦化廠抓住“煤變焦的價值創(chuàng)造”這個主線，在煉焦生產(chǎn)價值鏈上的備煤部、煉焦一部、煉焦二部、運焦部積極踐行“消除浪費、精簡流程、持續(xù)改善”的思想，追求零浪費、零缺陷、零故障為極限目標(biāo)，實現(xiàn)了現(xiàn)場整潔、有序、高效，精準(zhǔn)操作，指標(biāo)一流，做到職工與組織共同成長，打造出具有創(chuàng)新意識和團隊精神的精益車間群。

針對主要負責(zé)酚氰廢水處理的動力供應(yīng)部，焦化廠以“細化過程管控、確保廢水處理達標(biāo)”為主題，全流程調(diào)研寫實，梳理問題，制定解決對策，將外排指標(biāo)牢牢控制在“紅線”以內(nèi)，一、二生化全年沒有出現(xiàn)一次超標(biāo)排放。

“穩(wěn)焦保鐵，為高爐降焦比打好基礎(chǔ)”就是焦化廠生產(chǎn)的服務(wù)宗旨。在煤源不足，配比波動、干熄焦大修等不利狀況下，焦化廠一方面精細維護，降低設(shè)備故障率，另一方面以龍頭煉焦部為中心，推進推焦工序的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，從推焦車等四大車的聯(lián)系確認到摘取爐門的動作，每個環(huán)節(jié)抓細節(jié)抓管理，精確到秒，杜絕過程時間的浪費。