據了解，該廠1號生產線采用三條線同步生產的方式，產品在三條線集卷工序完成后由立式卷芯架進行收集并傳輸。但由于整個環節中無法辨識產品由哪條生線生產，一旦經過質量檢查區發現有質量缺陷后，只能采取單線停機的方式逐一檢查，影響了生產效率。

如何提高辨識效率也就成為該廠創新攻關的課題。為此，該廠經過廣泛調研，發現如果外委設計此系統需要20余萬元。從降本增效的實際出發，今年2月，由該廠電氣作業區、設備管理室和生產技術室等部門組建攻關團隊，采用RFID（射頻識別）技術，利用閑置的備品備件，進行編程、測試、安裝和調試，僅用1個月時間就自主完成了1號線集卷產品分線識別系統攻關項目，費用只有2萬元。經過半個月的運行，效果十分顯著，檢查區的識別成功率達到99.97%，修剪區的識別成功率實現100%。

據該廠相關負責人介紹，RFID技術大多應用在汽車、包裝、電子等領域，在冶金行業應用較少，此次他們大膽采用此技術也是多年知識儲備和創新的體現。同時，該系統實現了產品質量分線識別功能，不僅提高了在線產品缺陷識別效率，更為產量提升和降低廢品率創造有利條件。