年初以來，該廠全面系統(tǒng)分析、研判和消除制約1780產能提升的各類問題，不斷優(yōu)化生產模式，由單一追求高產向“求穩(wěn)定、創(chuàng)高產”的管理思路轉變，強化標準化、規(guī)范化、合理化作業(yè)，在保障質量穩(wěn)定、生產穩(wěn)定的同時，最大限度的釋放產能。

在生產組織中，該廠不斷提高軋機和卷取的設備精度，利用停車檢修時間對其進行測量、測試和調整，在改善板形的同時降低了故障熱停時間。另外，通過對整體軋制計劃的編排優(yōu)化，科學釋放產能，加強對極限材等各類產品訂單具體軋制計劃的審核工作，建立健全各區(qū)域質量、設備、工藝及操作控制保障體系，切實將軋機精度、軋線冷卻水流量精度等軋制條件和設備功能的相關確認落到實處，并實現工序間的無縫銜接，全面提高軋機精度和軋制穩(wěn)定性及板形控制能力。同時，該廠加強設備基礎管理工作，全面推行包機定人管理模式，為有效降低故障臺時奠定了基礎。今年以來,設備故障停機率降幅達29％，為生產穩(wěn)定順行提供了有力保障。

此外，該廠還針對軋制板形的穩(wěn)定控制，加大軋輥改進和工藝參數優(yōu)化力度，科學制訂不同規(guī)格和品種的產品在加熱、粗軋、精軋、卷取等各個區(qū)域的標準軋制節(jié)奏，有效提高設備精度和軋制過程的穩(wěn)定性，推動了產線效率的顯著提升。