一直以來，長鋼公司軋鋼廠堅持效益最大化原則，在產線調整、成本核算等工作上不斷出招，且招招見效。近日，該廠在開展學習首秦公司基層改革創新經驗工作的同時，積極探索新的管理途徑，努力適應市場變化，全員提素增效，精細成本核算，激發崗位內生動力，助力各項任務剛性完成。據統計，今年以來降本增效200多萬元，其中軋鋼工序降低加工成本月月有進步，。
以市場為導向，適應軋鋼產線調整新常態。堅持以效定銷、以銷定產原則，結合鋼材銷量、綜合售價及走勢，以“效益最大化”為主導，合理安排產線生產。同時，教育和引導職工主動適應產線調整新常態和優化提效后崗位人員減少新常態，針對產品效益較小的產線，該廠對產線人員實行崗位輪換制，將職工補充到效益較好的產線，一來助力產量的快速提升，二來提升職工精細操作的水平。
以提素為核心，適應產線調整崗位新需求。在產線調整的同時，加大對生產一線職工崗位技能的培訓，針對產線崗位輪換，生產一線職工實行“師帶徒1+1”、現場模擬教學等方式，讓職工盡快熟悉產線調整后的新崗位需求，同時進一步深化完善“師帶徒”獎勵機制，進一步提升崗位職工多學、多掌握崗位操作技能的積極性。
以成本為核心，成本由“月核算”深化為“日核算”。該廠加大成本核算的考核力度，對產線結構調整的軋鋼工序成本消耗與職工崗位操作技能進行掛鉤考核，實行班組日成本核算，對當日生產的品種、規格、產量、能源介質消耗等，按照軋鋼廠月初下達的降本增效計劃指標進行核算，對未完成的計劃指標，組織崗位人員進行認真分析原因，并制定出下一班次計劃產量、指標和成本消耗完成情況及改進的措施和方法，真正做到生產指標班前超前預測、班中適時監控、班后總結分析，實現軋鋼產量成本雙“贏”。