優化管理強化攻關

為了更好地實現全年扭虧、控虧工作目標，該作業區克服了一系列外部不利因素，堅持一切工作從大局出發。該作業區正、副作業長和區域工程師、首席操作師堅持每天到生產一線協調指揮組織生產，做到“領導在一線指揮、問題在一線解決、決策在一線落實”的“一線工作法”。為進一步降低燒結礦生產成本，完成煉鐵廠下達的成本考核指標，該作業區瞄準同行業先進目標，采取有效措施，大力開展以降低“燒結礦燃料單耗”為重點攻關內容的對標活動。

該作業區在鞏固和完善成本控制責任體系的基礎上，堅持“精細化、標準化、規范化、科學化”的成本管理理念，對燒結礦燃料單耗實施更加全面、更加細致的預算，并層層分解；并積極推行“日清日結”工作方法，做到每班分析、每日總結。為此，該作業區建立了完善的成本考核機制和科學的成本評價體系，及時發現問題、及時進行糾正，以便達到優質低耗的目的。

在充分保障燒結礦質量指標的前提下，如何才能有效降低燒結礦燃料單耗？該作業區堅持依靠自己的力量戰勝困難，充分發揮團隊協作精神，在工作中不斷探索、不斷總結、不斷提高。經過實踐證明，該作業區發現燃料粒度、混合料中燃料的分布、偏析、燃燒速度都與燃燒效率有關。因此，為保證燃料粒度，該作業區加強對進廠燃料＜3毫米粒級的比例控制和燃料破碎質量的管控，并通過堆放濾水、干濕搭配減少燃料水分對破碎質量的影響。

通過合理的燃料粒度保證燃燒速度與傳熱速度同步進行，降低燃燒帶寬度與料層阻力，提高燃料的燃燒效率。固體燃料分階段加入比一次性在配料室加入效果要好。為此，在穩定供料的同時，該作業區不斷探索一次燃料與二次燃料的比例，不斷增加二次燃料的比例，結果表明，優化二次燃料分加比例后，燃料配比降低0.12%，降低固體燃料0.32千克標準煤/噸，增產1.3％。料層厚度每提高10毫米，可節約焦粉0.3千克標準煤/噸。

改進工藝節能降耗

在燒結生產過程中，厚料層是增產節能、改善燒結礦質量的重要工藝技術，其主要機理是隨著料層的提高，垂直燒結速度減慢，高溫保持時間延長，礦物結晶更充分，并提高了燒結礦強度和成品率，同時料層自動蓄熱的能力增強，下部料層熱量過剩，在減少配碳的條件下，可以保持燒結熱量需求。一直以來，厚料層燒結的最大阻礙就是料層的透氣性，只有料層有較好的透氣性，才能在垂直燒結速度降低少、而燒結成品率明顯提高的條件下獲得更好的效果。因此，該作業區對松料器進行了改進，從而達到優化燒結料層透氣性的最佳效果。

在低負壓點火過程中，被抽走的熱量主要是煤氣燃燒與上層固體燃料燃燒產生的熱量，點火負壓控制過高，熱量很快被抽走，對降低燃料單耗不利。為此，該作業區對燒結機風箱進行了改造，縮小風箱管徑，負壓控制更加靈敏，有效保證了低負壓點火；不但避免負壓過低惡化燒結料層透氣性，還降低了點火煤氣消耗。經測算，廢氣溫度每下降1攝氏度，2臺360平方米燒結機可節省煤量3164千克/天，降低固體燃耗0.132千克標準煤/噸。

此外，該作業區還根據原料變化情況以及高爐對燒結礦質量的要求，加強了對燒結機終點溫度和廢氣溫度的監控，要求燒結機看火工對終點溫度以及廢氣溫度的控制范圍進行實時調整，在保證燒好燒透的基礎上，盡可能地降低高爐煤氣用量和固體燃料消耗。

該作業區通過加大對燃料粒度的管控，采取優化一二次煤分加比例、改善松料器、實施厚料層燒結、堅持優化低負壓點火、改造燒結機風箱、合理控制終點溫度和廢氣溫度、穩定控制燒結機操作等工作方法，在降低燒結固體燃耗單耗方面，取得了良好成績，為降本增效工作和打贏控虧攻堅戰做出了積極的貢獻。