為保證出口管線鋼、大梁鋼等重點合同按時交付，該廠以交貨時間在廠內實施重點產品生產倒排，由品種鋼經理全面負責與相關部門的聯系和溝通，做好生產組織的優化，將重點合同優先安排在白班進行生產，并做好各個計劃間的過渡銜接，盡量減少換輥次數。針對出口管線鋼降溫等后續環節安排生產技術室、精整車間專人負責協調聯絡，確保上下道工序銜接順暢，提高生產效率，保障合同兌現。

為提高產品質量，滿足客戶個性化定制需求，該廠嚴格落實崗位標準化。針對重點客戶提出的特殊工藝要求，該廠在月初合同承接后，立即組織相關人員制定出工藝技術要求，以作業通知單的形式與生產計劃一起下發到崗位上，要求職工認真落實。針對DP590生產中，低溫軋制低溫卷取，對溫度的控制較為嚴格，該廠在生產DP590前對四班卷取操作工進行了DP590卷取操作工藝規程培訓及考試。針對管線鋼的生產計劃較多，對生產和設備的沖擊較大，強化產品確認和標準化操作，以及生產結束后的設備點檢和維護的標準化點檢，減少設備故障發生。

為提高產品板形質量，該廠平整線加強生產過程中對板形的檢查頻次，對O5板產品實施頭尾倒檢。增加上卷對中定位基準線紅外線定位，上料人員通過觀察紅外線位置確定上卷是否處于中心線上，保證上料對中可以減少頭部卷芯偏的發生幾率。為改善汽車板產品質量，該廠通過改進F6活套參數，優化二級厚度模型學習，改善F6活套的穩定性。加強對精軋機機架的點檢維護，保證設備精度穩步提升，減小帶鋼在精軋區域軋制時的不均勻溫降。