該廠為充分發(fā)揮車間在工藝技術(shù)管理中的紐帶作用，不斷推進工藝標準化與作業(yè)區(qū)的有效融合，促進工藝標準化推進落實，組織各車間對各個崗位的《產(chǎn)品工藝規(guī)程》和《技術(shù)規(guī)程》整合、評審，從崗位技術(shù)要求、主要工藝參數(shù)和主要設(shè)備參數(shù)三個方面進行完善。全面推進控制計劃+作業(yè)通知單模式，將所有產(chǎn)品控制計劃全部轉(zhuǎn)換為作業(yè)通知單，使操作人員操作更加標準化、規(guī)范化。

為確保質(zhì)量設(shè)備穩(wěn)定運行，該廠修訂、完善質(zhì)量設(shè)備管理標準，大力推進質(zhì)量設(shè)備點檢標準化。對在點檢過程中查出或曝光的問題，嚴格按照預(yù)防糾正措施整改，真正將質(zhì)量設(shè)備控制的重點由事后檢驗向過程控制轉(zhuǎn)變。為提高質(zhì)量設(shè)備點檢效率，重新制定了每個區(qū)域的標準點檢路線，力爭用最短的時間、最合理的路線達到最佳點檢效果，確保通過質(zhì)量設(shè)備點檢標準化，實現(xiàn)設(shè)備運行精準化。

為滿足高端客戶個性化需求，該廠組織技術(shù)人員開展客戶個性化工藝改進。為實現(xiàn)高強冷軋備料中33個牌號層冷U型冷卻模式的自動控制，組織二級數(shù)模技術(shù)人員通過拆分家族，進行程序調(diào)整，實現(xiàn)了自動進行控制，避免了人為監(jiān)控可能產(chǎn)生的遺漏。針對高強薄規(guī)格板型問題，通過調(diào)整成分、調(diào)整層冷上下水比、調(diào)整冷卻速率、調(diào)整凸度目標、平整采用大軋制力等試驗方案，尋求最優(yōu)化的解決方案。同時，主線生產(chǎn)時，限制軋制塊數(shù)和軋輥的使用，保證板型控制穩(wěn)定。