該廠為充分發揮車間在工藝技術管理中的紐帶作用，不斷推進工藝標準化與作業區的有效融合，促進工藝標準化推進落實，組織各車間對各個崗位的《產品工藝規程》和《技術規程》整合、評審，從崗位技術要求、主要工藝參數和主要設備參數三個方面進行完善。全面推進控制計劃+作業通知單模式，將所有產品控制計劃全部轉換為作業通知單，使操作人員操作更加標準化、規范化。

為確保質量設備穩定運行，該廠修訂、完善質量設備管理標準，大力推進質量設備點檢標準化。對在點檢過程中查出或曝光的問題，嚴格按照預防糾正措施整改，真正將質量設備控制的重點由事后檢驗向過程控制轉變。為提高質量設備點檢效率，重新制定了每個區域的標準點檢路線，力爭用最短的時間、最合理的路線達到最佳點檢效果，確保通過質量設備點檢標準化，實現設備運行精準化。

為滿足高端客戶個性化需求，該廠組織技術人員開展客戶個性化工藝改進。為實現高強冷軋備料中33個牌號層冷U型冷卻模式的自動控制，組織二級數模技術人員通過拆分家族，進行程序調整，實現了自動進行控制，避免了人為監控可能產生的遺漏。針對高強薄規格板型問題，通過調整成分、調整層冷上下水比、調整冷卻速率、調整凸度目標、平整采用大軋制力等試驗方案，尋求最優化的解決方案。同時，主線生產時，限制軋制塊數和軋輥的使用，保證板型控制穩定。