國內著名的磁浮軌道專家、研究員、國家重大科技支撐計劃項目課題首席專家董杰介紹，山鋼是實現世界第一支高精度熱軋F型鋼軌生產的企業、國內第一個同時具備高精度熱軋F型鋼軌和軌排制造能力的企業，擁有3項國際發明專利、30多項國內發明和實用新型專利的企業。

中低速磁懸浮軌排由F型鋼導軌和H型鋼軌枕組成，在F型鋼導軌制造和軌排加工工藝技術中，萊鋼軌排制作技術已經跳過厚板焊接成型的1.0時代和“F型鋼毛坯+復雜工序加工”的2.0時代，憑借全球出色的F型鋼軋制工藝，創新研發“F型鋼軌高尺寸精度一次精軋成形+極簡工序加工”技術，跨越式邁入3.0時代，精度高，工序少，成本低，效率更高，其安全穩定的良好表現受到客戶稱贊。

由于F型鋼端面為極度非對稱性并且米重大、要求精度高，其軋制技術被稱為世界難題。山鋼F型軌排使用的高精度熱軋F型鋼采用“高尺寸精軋一次成型國際發明專利技術”，具有精度高、重量輕、性能好、生產效率高、成本低等特點。山鋼股份萊蕪分公司型鋼廠技術部門楊棟介紹，與最高精度0.5毫米的普通F型鋼相比，高精度熱軋F型鋼可達0.3毫米，極限可到0.1毫米，每米僅重127公斤，基本達到軌排鋼軌要求的126.5公斤米重，比國內其他采用毛坯機加工的產品每米減輕20至40公斤，單組標準軌排可減重480至960公斤，質量穩定可靠，強度等性能全球領先。

“F型鋼高精度熱軋技術越成熟，后續所需加工工序就越少。”萊鋼磁浮列車軌道工程有限公司副經理劉強介紹，高精度熱軋F型鋼的加工過程，只需機床一次性“一刀切”三個面，用時不超過10分鐘，與普通F型毛坯十多道機械加工和翻轉加工工序相比，節省半個小時。高精度熱軋F型鋼重量基本達到軌排標準，無須向其他工藝一樣“扒皮瘦身”。制作軌排設備投入少，生產穩定，年生產能力可達上百公里。

作為全國第一條開工建設的磁浮運營線，北京S1線全長10.2公里，是目前中國磁浮線運營中最復雜的線路，彎軌里程達到34%，遠超15%的全國平均值，前期9公里的鋪設全部采用萊鋼高精度熱軋成形磁懸浮軌排。

目前，軌排已用于株洲、唐山軌排試驗線，根據用戶需求定制的F型鋼毛坯已用于國內第一條中低速磁懸浮旅游專線廣東清遠線。據統計，已有10多個國家、地區和國內50多個城市考察團到北京S1線和萊鋼考察調研磁浮軌道交通項目。