“要在同質化競爭中取勝，關鍵在于抓住客戶需求，生產差異化產品。”碳鋼板帶研究所產品開發協理王強說，在“中國制造2025”的戰略指引下，很多制造企業都朝著關鍵工序智能化的方向發展，但完全智能化必須依賴于精密裝備才能實現，基于這一趨勢，精密制造用冷軋鋼帶將迎來新的市場需求。

立足市場，碳鋼薄板廠技術研發人員快速瞄準精密裝備制造業對材料的戰略需求與發展方向，圍繞制約智能化裝備發展的關鍵材料開展研發工作。“精密制造對鋼板精度要求非常高，尤其是產品屈服強度和抗拉強度，必須控制在30MPa以內，如果鋼板超出下游廠商自動化設備控制范圍，就可能導致整條產線生產中斷。”王強介紹，工業化生產時涉及煉鋼、精煉、連鑄、熱軋、冷軋、退火、平整7個主要工序，任何工序波動都會引起最終產品質量的波動。

明確重點工作后，碳鋼薄板廠利用自身產線和技術優勢，依托質量一貫制管理理念，持續對儀表機電精密制造用冷軋鋼帶化學成分設計、軋制、矯直及冷卻等工藝進行優化，實現全工序精細化控制，并建立數據庫，依據成分及工藝過程異常修正罩式退火爐溫度，彌補前線工藝波動帶來的不良影響，確保產品質量性能穩定。

今年年初，該廠技術人員在跟蹤產品使用情況時了解到，客戶需要3.2mm厚規格精密制造用冷軋鋼帶。但冷軋作業區酸軋線設計生產大綱極限厚度規格為3.0mm，同時整個生產線涉及的一級、二級模型及控制上限均為3.0mm，要突破設計瓶頸，就必須對軋制力、張力、功率、變形抗力、系數、前滑等20多個模型及包含的子模型算法、數據限制、數據采集以及與一級通訊及控制進行修正。任何一個環節、數據執行錯誤或修正不適，現場設備均會拒絕執行或執行不到位，實現不了預設的厚度目標。

為滿足客戶要求，碳鋼薄板廠充分發揮內部協同優勢，從工序入口至產品下線，電氣、機械、液壓及工藝技術人員全員協作，對1公里多長的產線全流程排查修正，實現參數的正常傳輸及執行。通過管理技術人員共同努力，該廠成功解決了數據傳輸等多個難題，順利生產出3.2mm儀表機電精密制造用冷軋鋼帶，產品表面質量、性能指標均達到客戶要求，實現了產品與客戶需求的無縫對接。