推進標準化管理，穩定品種鋼質量。持續推進轉爐自動化煉鋼，優化自動化煉鋼模型，開發低鐵耗條件下熱平衡吹煉模式，使自動煉鋼模型更加適應當前新的爐料結構生產工藝；同時強化入爐原輔料信息的準確性和及時性，確保自動化煉鋼模型計算的準確性，從而提高自動化煉鋼終點命中率，杜絕質量波動。加強精煉工序作業管理，精準控制各個鋼種溫度調節、成分調整、鋼水純凈度控制等生產操作細節，嚴格制定標準化作業手冊，使工序終點鋼水各個成分技能滿足產品要求，同時又做到不浪費。強化連鑄生產及準備過程關鍵步驟的管理，對于生產準備、開澆、倒包、出尾坯等重點環節實施重點管控，確保連鑄穩定、高效生產的同時，成本指標進一步優化。

優化生產組織模式，提升品種鋼產量。該廠積極總結一段時間來實施的700L等鋼種“雙聯”變“單聯”試驗成果，將成熟的經驗迅速整理成為作業規范，加快指導一線職工熟練掌握生產工藝要點，在保證產品質量的前提下，加快大批量穩定生產步伐。強力推進連鑄“目標拉速”管理制度。組織技術人員進一步優化各個鋼種連鑄生產的最佳拉鋼速度，制定“目標拉速一覽表”下發給連鑄澆鋼職工，確保每名澆鋼工都嚴格執行各個鋼種的最佳拉速，提升生產效率。按照最新的中高端產品生產計劃和成本指標，系統制定轉爐、LF精煉、RH精煉的停機和生產方案，最大限度釋放裝備潛能，確保中高端產量嚴格兌現。以實現連鑄高效穩定生產為目標倒推轉爐、精煉等工序的生產節奏，精確控制工序作業時間和工序傳隔時間，保證鋼水溫度、靜置時間等指標符合工藝要求，實現全工序高效低成本穩定生產。

強化設備管理，保障品種鋼生產。持續優化燃動成本，堅決按照公司要求做好設備啟停方案，保證生產穩定順行的同時，燃動費用達到最優指標。嚴格推進“以檢帶修”管理，全面加強設備的點檢管理，做到早發現、早預防、早維護，減少設備故障維修造成的費用成本。對于影響產品質量的關鍵質量設備采取日雙檢制度和專業組巡檢相結合的管理模式，并將關鍵質量設備全部劃分給設備技術主管負責，實施績效連帶管理，保證重點設備專人、專業管理。強化備品備件費用管理，按照“能自己修理的絕不外委、能修舊利廢的絕不采購、有一點用途的絕不外排”的原則，進一步降低設備維護成本，實現品種鋼生產效益最大化目標。