與高堿度燒結礦相比，酸性球團具有品位高、粒度小等特點。煉鐵廠將“60%高堿度燒結礦+40%酸性球團礦”的搭配，作為高爐穩定生產的最佳入爐料結構。面對周邊原料品位較低、品種繁雜，多次造成高爐指標波動，嚴重影響鐵水生產及成本控制的“窘境”，選燒廠和煉鐵廠從大局出發”，針對球體料采購成本較高且存在缺口的問題，決定大力改造舊設備自產酸性球團，為降低煉鐵成本努力。

由于7號高爐優化改造，選燒廠3號燒結機產能富余，具備生產酸性球團的能力，可滿足煉鐵廠6座高爐10%—15%的配比。為釋放燒結機產能，選燒廠進行酸性球團質量、水平衡、硫平衡等相關測算，并結合新型布料器的設計特點和功能要求，摸索調整布料器的角度、嵌入深度和料層高度，對3號燒結機設備進行了改造，完成了新型布料器改進、后反射板調整、6號造球盤恢復安裝、燃料破碎系統安裝調試、臺車欄板調整等設備改造項目，具備了酸性球團、高堿度燒結礦、除塵灰處理生產流程的自由轉換條件，提高了臺時產量、降低了選燒生產成本。

“經過檢測后，自產酸性球團第一時間送到了煉鐵廠。”煉鐵廠副廠長李健說，并不是把自產酸性球團直接加入高爐就行了，為用好酸性球團，煉鐵廠通過嚴格倉位管理、優化篩網及篩牙，保持適宜的入爐原燃料質量；結合各高爐生產現狀、爐料成分特點及冶金性能，不斷完善造渣制度、送風制度及裝料制度，確保入爐原燃料結構科學合理。

今年年初，燒結自產酸性球團代替外購周邊高價球團礦成功入爐，不僅保證了爐料的酸堿平衡，還減少了物料頻繁變化對高爐穩定冶煉的影響，降低了生鐵成本，成為企業降本增效的利器。