長期以來，加熱爐氧化燒損偏高，直接影響軋鋼成材率和表面質量，是各大鋼企普遍面臨的困擾。受此制約，馬鋼軋鋼加熱爐現場測試數據總是不盡如人意，最為突出的是加熱爐內二氧化硫含量較高且波動較大。

為攻克這一技術難題，馬鋼技術中心團隊通過前期大量走訪和調研，發現現階段國內外主流加熱爐燃燒的控制設計均不能從根本上解決馬鋼的問題。于是，馬鋼中心技術團隊決定自主研發新一代軋鋼加熱爐分段燃燒監測控制系統。該技術方案采用爐頂取氣方式，在線監測各燃燒段煙氣成分，在線指導各加熱段優化操作，實現節能降耗、降低燒損的目標。

經過馬鋼技術中心、制造部、四鋼軋總廠、能控中心的共同努力，該系統于今年3月份在四鋼軋總廠2250熱軋2號加熱爐完成安裝調試和燃燒自動化控制模型編程工作并正式投用。通過200天的運行，該系統達到預期效果。通過與現場操作的磨合，該項目實現了加熱爐鋼坯燒損率下降，降幅約為18%；通過與現有燃燒系統的融合，初步實現了基于該系統的燃燒控制。

據監測數據顯示，基于該系統指導下的2號加熱爐單位燒損量下降明顯，年綜合經濟效益可達800萬元以上。在節能減排方面，年節約標準煤2800多噸，折合二氧化碳減排8000多噸，具有顯著的環保效益和經濟效益。

該項目課題組長周勁軍說，該系統上線運行后，從源頭減少了能耗和廢氣排放，是產線工藝技術上的一個創新和突破。馬鋼憑借該項目取得專利2項、技術秘密1項。下一步，馬鋼將在內部20多座軋鋼加熱爐推廣使用該系統。