該廠依據(jù)合同資源優(yōu)化生產(chǎn)組織，提高機組生產(chǎn)能力。根據(jù)每月合同承接情況和當月資源情況，調(diào)配各產(chǎn)線生產(chǎn)組織，確保各產(chǎn)線當月產(chǎn)量高于目標合同量，為合同交付打下基礎(chǔ)。其中，酸軋線與酸洗線以“穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)”為目標，減少事故，提高產(chǎn)線作業(yè)率，確保本工序合同交付以及下工序備料充足；冷板產(chǎn)線縮短整體生產(chǎn)流轉(zhuǎn)時間，加強上下游工序之間溝通，保持生產(chǎn)的延續(xù)性；4條鍍鋅線綜合考慮鋅層、規(guī)格、鋼種等因素,建立“無縫對接”的生產(chǎn)計劃，提高產(chǎn)品質(zhì)量，避免二次備料造成的合同逾期交付；彩涂線由于品種繁多、生產(chǎn)組織上更需要費心，保證原料與生產(chǎn)輔料相匹配，減少庫存資源的占用。

該廠依托技術(shù)攻關(guān)減少停車事故，提高合同交付能力。針對經(jīng)常發(fā)生事故停車的位置，建立重點攻關(guān)課題，發(fā)揮工藝、機械、電氣專業(yè)人員的作用，降低事故發(fā)生率，減少因質(zhì)量事故造成的合同逾期交付。同時，通過加強產(chǎn)線質(zhì)檢人員管理，嚴格各工序的質(zhì)量判定工作，防止批量質(zhì)量事故發(fā)生，并對于已發(fā)生的質(zhì)量問題卷及時脫合同處理，保證合同及時補料，確保在交貨期內(nèi)完成交付。

該廠建立全流程的合同跟蹤機制，保證重點合同全部交付。通過設立合同跟蹤員，生產(chǎn)技術(shù)科派專人每周統(tǒng)計兩次合同兌現(xiàn)情況，針對未完成的產(chǎn)線進行通報，各生產(chǎn)車間跟蹤員負責本工序合同兌現(xiàn)情況的統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)合同兌現(xiàn)存在的問題及時反映解決。針對結(jié)轉(zhuǎn)合同、戰(zhàn)略用戶、直供戶以及中高端合同重點跟蹤，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中出現(xiàn)的沒有原料、脫合同改配等情況聯(lián)系生產(chǎn)部備料；對于未及時綜判的鋼卷，及時聯(lián)系性能錄入與綜判；對于未準發(fā)的鋼卷，聯(lián)系品質(zhì)部及時準發(fā)；通過以上措施達到重點計劃兌現(xiàn)率100%。同時，利用“ERP系統(tǒng)”與“MES系統(tǒng)”，實現(xiàn)從合同簽訂到產(chǎn)品出廠全流程跟蹤，規(guī)范生產(chǎn)組織模式，系統(tǒng)把控生產(chǎn)情況。充分利用各生產(chǎn)線責任技術(shù)人員的職能區(qū)劃，調(diào)動各生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，從原料入庫一直到成品出庫實現(xiàn)全過程專人跟蹤，確保冷軋產(chǎn)品及時交付到客戶手中。

該廠加快庫存周轉(zhuǎn)效率，提高合同兌現(xiàn)率。通過制定原料庫、在制品庫、成品庫的合理庫存和存放時限，超期仍未處理的，以收取庫存占用費的模式對各庫區(qū)進行收費管理，提高庫存周轉(zhuǎn)效率。在成品庫實行按照零提卷、整車卷分庫區(qū)存放制度，避免零提和整車裝車干擾，嚴格裝車時間管控，嚴把整車裝車質(zhì)量關(guān)，嚴肅車間和裝車單位的責任追究。同時，該廠生產(chǎn)技術(shù)科督促協(xié)調(diào)成品卷的質(zhì)量判定、包裝確認、準發(fā)、揀配、開單、裝車、出庫各環(huán)節(jié)工作，保證成品卷48小時內(nèi)出廠。