該廠依據合同資源優化生產組織，提高機組生產能力。根據每月合同承接情況和當月資源情況，調配各產線生產組織，確保各產線當月產量高于目標合同量，為合同交付打下基礎。其中，酸軋線與酸洗線以“穩產、高產”為目標，減少事故，提高產線作業率，確保本工序合同交付以及下工序備料充足；冷板產線縮短整體生產流轉時間，加強上下游工序之間溝通，保持生產的延續性；4條鍍鋅線綜合考慮鋅層、規格、鋼種等因素,建立“無縫對接”的生產計劃，提高產品質量，避免二次備料造成的合同逾期交付；彩涂線由于品種繁多、生產組織上更需要費心，保證原料與生產輔料相匹配，減少庫存資源的占用。

該廠依托技術攻關減少停車事故，提高合同交付能力。針對經常發生事故停車的位置，建立重點攻關課題，發揮工藝、機械、電氣專業人員的作用，降低事故發生率，減少因質量事故造成的合同逾期交付。同時，通過加強產線質檢人員管理，嚴格各工序的質量判定工作，防止批量質量事故發生，并對于已發生的質量問題卷及時脫合同處理，保證合同及時補料，確保在交貨期內完成交付。

該廠建立全流程的合同跟蹤機制，保證重點合同全部交付。通過設立合同跟蹤員，生產技術科派專人每周統計兩次合同兌現情況，針對未完成的產線進行通報，各生產車間跟蹤員負責本工序合同兌現情況的統計，發現合同兌現存在的問題及時反映解決。針對結轉合同、戰略用戶、直供戶以及中高端合同重點跟蹤，發現生產中出現的沒有原料、脫合同改配等情況聯系生產部備料；對于未及時綜判的鋼卷，及時聯系性能錄入與綜判；對于未準發的鋼卷，聯系品質部及時準發；通過以上措施達到重點計劃兌現率100%。同時，利用“ERP系統”與“MES系統”，實現從合同簽訂到產品出廠全流程跟蹤，規范生產組織模式，系統把控生產情況。充分利用各生產線責任技術人員的職能區劃，調動各生產線的生產能力，從原料入庫一直到成品出庫實現全過程專人跟蹤，確保冷軋產品及時交付到客戶手中。

該廠加快庫存周轉效率，提高合同兌現率。通過制定原料庫、在制品庫、成品庫的合理庫存和存放時限，超期仍未處理的，以收取庫存占用費的模式對各庫區進行收費管理，提高庫存周轉效率。在成品庫實行按照零提卷、整車卷分庫區存放制度，避免零提和整車裝車干擾，嚴格裝車時間管控，嚴把整車裝車質量關，嚴肅車間和裝車單位的責任追究。同時，該廠生產技術科督促協調成品卷的質量判定、包裝確認、準發、揀配、開單、裝車、出庫各環節工作，保證成品卷48小時內出廠。