近日，河鋼集團牽頭完成的《棒材直接軋制關鍵技術與應用》科技項目順利通過中國金屬學會組織的科技成果評審。
評價委員會認為“該項成果總體達到國際先進水平”。在棒材傳統生產工藝中，加熱爐是整個軋鋼工序中能耗最高、排放最大的環節，研究無加熱直接軋制技術作為一項重大創新始終備受矚目。在攻關過程中，項目組圍繞影響直接軋制的主要因素開展研究，對河鋼集團現有棒材產線連鑄機、軋機進行一系列技術改造，先后開發掌握一系列技術，實現了全流程工序能耗小于零、全流程負能制造，起到了極強的引領示范作用。
依靠科技創新突破推動企業綠色發展全面升級，2019年，集團實施了16項節能減排改造項目，推進全流程綠色制造技術研發與應用，河鋼唐鋼、河鋼邯鋼、河鋼石鋼超低排放改造基本完成。噸鋼氮氧化物、煙粉塵排放量、噸鋼耗新水等指標分別優于行業平均水平18%、8.2%和13.8%，自發電比例同比提高4.3%。
一項項綠色發展的新工藝、新技術在企業加快落地：
實施200萬噸球團建設脫硝項目，改造完成后氮氧化物排放濃度小于50mg/m3,穩定達到超低排放標準；
對燒結機進行燒結煙氣分級循環凈化及余熱利用改造，煙氣排放總量降低約30%，回收的余熱供混合料熱風燒結；
實施焦爐煙囪廢氣脫硫脫硝項目，焦爐煙囪廢氣各項指標達到了河北省超低排放標準……
在大力進行環保治理的同時，集團積極推動各子公司采用先進適用的節能技術、工藝裝備和管理手段扎實開展節能攻關活動。2019年，通過開展發電技術攻關，實施冷端優化提高真空度，提高余熱蒸汽和副產煤氣的回收利用效率，自發電總量同比提高13.21億kWh，轉爐煤氣回收量同比提高4.9m3/t鋼。集團核心企業在行業內率先實施燒結高溫煙氣循環分級凈化，實現固體燃料消耗降低3%以上，主煙道煙氣排放量減少25-30%以上，氮氧化物和一氧化碳減排25%以上，實現了顯著的經濟效率和社會效益。集團已有3家子公司躋身國家“綠色工廠”榜單，走在了行業前列。
從“還原鋼鐵綠色制造本來面貌”，到實施“綠色制造、綠色產業、綠色產品、綠色采購、綠色物流和綠色礦山”六位一體總布局的綠色發展行動計劃，集團主動擔當社會責任，堅持“綠色發展、生態優先”，在探索適應生態文明要求和制造強國戰略的鋼鐵企業綠色化道路上不斷邁出新步伐。
與中國鐵路北京局集團深化戰略合作，實施“綠色物流行動計劃”，共同打造北京、雄安綠色物流基地，構建了“公轉鐵”新業態。
河鋼人的身影活躍在行業最前沿的綠色制造技術研究領域。與中科院聯合開展的多污染物控制國家課題，在行業內率先研發源頭-過程-末端全過程協同控制技術，形成了鋼鐵行業全過程控制超低排放技術體系，使集團成為全國首家實現鐵前工序超低排放標準的鋼鐵企業，直接促成國家在鋼鐵行業全面實施超低排放政策。課題研發的高比例球團冶煉、煙氣循環等國際領先技術已經推廣到集團其它產線，年推廣效益12億元以上。
集團與東北大學、北京科技大學等院校，聯合進行綠色制造、金屬材料、智能制造方面關鍵共性及行業前沿技術的研發，承擔了18項國家“十三五”重大專項研究任務，聯合開發并世界首創的亞熔鹽法高效清潔利用技術，建成釩渣產業化示范工程，首次實現釩、鉻資源高效同步提取，解決了釩冶金“三廢”產生量大、末端治理難等世界性難題。
從“綠色制造”到“制造綠色”，集團發揮產品制造、能源轉換和消納社會廢棄物“三大功能”，利用工業余熱為城市提供住宅生活采暖面積上千萬平方米，一年自發電量達百億千瓦時，相當于一座千萬人口特大城市居民一年的用電量。
科技創新有力引領和支撐了集團國內領先的環?？冃Ш突▓@式工廠建設。鋼鐵企業高耗能高排放的形象在集團被徹底改變。一個個清潔工廠、花園工廠、綠色工廠，成為了城市中的美麗風景。集團核心子公司被中鋼協譽為“世界最清潔的鋼廠”、被工信部樹為城市型鋼廠綠色轉型的標桿。集團獲世界鋼鐵工業“可持續發展卓越獎”，成為我國唯一獲此殊榮的企業，在世界上樹立了中國鋼鐵企業的綠色品牌形象。國際上多家知名鋼鐵企業負責人慕名到現場參觀，眼前令人驚奇的美麗，讓他們嘆服“世界最美的鋼廠在中國，在河鋼！”
評價委員會認為“該項成果總體達到國際先進水平”。在棒材傳統生產工藝中，加熱爐是整個軋鋼工序中能耗最高、排放最大的環節，研究無加熱直接軋制技術作為一項重大創新始終備受矚目。在攻關過程中，項目組圍繞影響直接軋制的主要因素開展研究，對河鋼集團現有棒材產線連鑄機、軋機進行一系列技術改造，先后開發掌握一系列技術，實現了全流程工序能耗小于零、全流程負能制造，起到了極強的引領示范作用。
依靠科技創新突破推動企業綠色發展全面升級，2019年，集團實施了16項節能減排改造項目，推進全流程綠色制造技術研發與應用，河鋼唐鋼、河鋼邯鋼、河鋼石鋼超低排放改造基本完成。噸鋼氮氧化物、煙粉塵排放量、噸鋼耗新水等指標分別優于行業平均水平18%、8.2%和13.8%，自發電比例同比提高4.3%。
一項項綠色發展的新工藝、新技術在企業加快落地：
實施200萬噸球團建設脫硝項目，改造完成后氮氧化物排放濃度小于50mg/m3,穩定達到超低排放標準；
對燒結機進行燒結煙氣分級循環凈化及余熱利用改造，煙氣排放總量降低約30%，回收的余熱供混合料熱風燒結；
實施焦爐煙囪廢氣脫硫脫硝項目，焦爐煙囪廢氣各項指標達到了河北省超低排放標準……
在大力進行環保治理的同時，集團積極推動各子公司采用先進適用的節能技術、工藝裝備和管理手段扎實開展節能攻關活動。2019年，通過開展發電技術攻關，實施冷端優化提高真空度，提高余熱蒸汽和副產煤氣的回收利用效率，自發電總量同比提高13.21億kWh，轉爐煤氣回收量同比提高4.9m3/t鋼。集團核心企業在行業內率先實施燒結高溫煙氣循環分級凈化，實現固體燃料消耗降低3%以上，主煙道煙氣排放量減少25-30%以上，氮氧化物和一氧化碳減排25%以上，實現了顯著的經濟效率和社會效益。集團已有3家子公司躋身國家“綠色工廠”榜單，走在了行業前列。
從“還原鋼鐵綠色制造本來面貌”，到實施“綠色制造、綠色產業、綠色產品、綠色采購、綠色物流和綠色礦山”六位一體總布局的綠色發展行動計劃，集團主動擔當社會責任，堅持“綠色發展、生態優先”，在探索適應生態文明要求和制造強國戰略的鋼鐵企業綠色化道路上不斷邁出新步伐。
與中國鐵路北京局集團深化戰略合作，實施“綠色物流行動計劃”，共同打造北京、雄安綠色物流基地，構建了“公轉鐵”新業態。
河鋼人的身影活躍在行業最前沿的綠色制造技術研究領域。與中科院聯合開展的多污染物控制國家課題，在行業內率先研發源頭-過程-末端全過程協同控制技術，形成了鋼鐵行業全過程控制超低排放技術體系，使集團成為全國首家實現鐵前工序超低排放標準的鋼鐵企業，直接促成國家在鋼鐵行業全面實施超低排放政策。課題研發的高比例球團冶煉、煙氣循環等國際領先技術已經推廣到集團其它產線，年推廣效益12億元以上。
集團與東北大學、北京科技大學等院校，聯合進行綠色制造、金屬材料、智能制造方面關鍵共性及行業前沿技術的研發，承擔了18項國家“十三五”重大專項研究任務，聯合開發并世界首創的亞熔鹽法高效清潔利用技術，建成釩渣產業化示范工程，首次實現釩、鉻資源高效同步提取，解決了釩冶金“三廢”產生量大、末端治理難等世界性難題。
從“綠色制造”到“制造綠色”，集團發揮產品制造、能源轉換和消納社會廢棄物“三大功能”，利用工業余熱為城市提供住宅生活采暖面積上千萬平方米，一年自發電量達百億千瓦時，相當于一座千萬人口特大城市居民一年的用電量。
科技創新有力引領和支撐了集團國內領先的環?？冃Ш突▓@式工廠建設。鋼鐵企業高耗能高排放的形象在集團被徹底改變。一個個清潔工廠、花園工廠、綠色工廠，成為了城市中的美麗風景。集團核心子公司被中鋼協譽為“世界最清潔的鋼廠”、被工信部樹為城市型鋼廠綠色轉型的標桿。集團獲世界鋼鐵工業“可持續發展卓越獎”，成為我國唯一獲此殊榮的企業，在世界上樹立了中國鋼鐵企業的綠色品牌形象。國際上多家知名鋼鐵企業負責人慕名到現場參觀，眼前令人驚奇的美麗，讓他們嘆服“世界最美的鋼廠在中國，在河鋼！”