加快生產節奏，實現高效生產。該廠由技術專家牽頭，對全線進行寫實跟蹤，精確到秒，不斷優化生產組織、設備、工藝等方面瓶頸環節。為降低裝出鋼斷面差提高出鋼效率，制定了《裝鋼斷面作業通知單》，明確了寬窄斷面裝鋼規則，避免由于寬度跳躍造成的節奏損失。根據鋼種性能，實施高表面酸洗備料與普通冷軋備料聯合編排，延長軋制計劃單元，日換輥次數由9次壓縮到8次以內。改進設備工藝，加熱爐步進周期由原來的60秒縮短到50秒，單塊節奏可提升21秒，解決了加熱爐瓶頸。自主開發了生產節奏自動控制模塊，實現自動出鋼功能，保持高效節奏。根據加熱爐到軋線區域的距離優化跟蹤模型，實現了兩座加熱爐同時出鋼的節奏。提升輥道速度，優化連鎖條件，軋線整體運行效率提高5%以上。

穩定高端產品質量，滿足客戶需求，提升市場占有率。該廠從客戶意見中查找自身差距、明確提升目標。通過對重點高端客戶根據走訪，及時將客戶對產品的特殊需求轉化為關鍵工藝控制點，對不適應生產情況的技術規程、操作規程、作業指導書、控制計劃等規程和制度進行持續修改完善和梳理。該廠改變側導板控制策略，軋制速度和對中策略，以及調整凸度比，控制機架竄輥量，避免產生壓痕，解決了薄規格產品甩尾問題。攻關優化改進精軋機機架間冷卻水、終軋卷取溫度、層流冷速和上下水比、庫內緩冷、微中浪控制等，減少薄規格產品軋破等問題，有效提升了薄規格產品質量穩定性。

減壓生產余材，提高產品質量。針對下道工序反饋的冷軋備料問題，該廠全面優化改進加熱、精粗軋操作、設備精度、層流冷卻水、卷取工藝等環節技術工藝。通過對軋機剛度進行評價，找出了對板形影響最大的機架，更換了階梯板，并測量間隙。同時，優化了電氣控制程序，調整了活套控制、張力設定和PCFC設定等，并根據精軋各機架間帶鋼的實際凸度，適當增加了手動干預，提高穿帶板形，縮短浪形帶鋼的長度。針對高強鋼產品板形及鐮刀彎控制困難，容易在卷取發生跑偏堆鋼的情況，通過控制層冷水溫、調整水量、控制速度等手段，減少用水量，避免冷卻過程中出現質量問題。