該廠優化生產組織，提高勞動效率。調度室發揮生產協調的“指揮棒”作用，人員提前到崗，安排當班的生產計劃，以連鑄恒拉速為基準，制定當班的“列車時刻表”，轉爐、精煉工序嚴格按照時間節點出鋼，熱修做到不讓轉爐等鋼包、鋼包透氣率百分百，精煉做到不讓連鑄等鋼水，保證連鑄恒拉速，天車做到吊包及時，加廢鋼兌鐵迅速穩定不噴濺，形成各工序內部及工序之間的高效配合、無縫銜接，確保產能最大化。同時積極與煉鐵部溝通，提高鐵水的滿罐率，保障轉爐裝入穩定，為提高成坯量打下基礎。

該廠開展技術攻關，突破生產瓶頸。在轉爐工序開展“提高一倒出鋼率”“提高出鋼口壽命”攻關，縮短冶煉周期；在精煉工序繼續推行精煉“快速成渣”操作模式攻關，在保證鋼水質量和連鑄澆鑄正常的前提下縮短精煉周期；在連鑄工序開展“提高機時產量”攻關，通過提高拉速和連拉爐數、優化上引錠方式和出尾坯拉速縮短澆次準備時間等措施，發揮設備最大潛能。同時加強過程管控，每日調度會對鐵水單耗情況進行分析總結，調整并完善措施，努力完成公司制定的鐵耗目標，達到降鐵增鋼的目標。

該廠強化設備保障，做到設備“零影響”。設備管理科改造轉爐鋼包車，實現搖爐直接倒渣，減少倒渣時間，為高效生產創造條件；在精煉爐鋼包車及翻包機加裝電流趨勢，實現電機動態維護；改造連鑄比例閥液壓控制，實現中包車升降同步精度提高；同時，堅持生產與改造“兩不誤”，正確處理好檢修與生產的關系，建立生產檢修一體化管理模式，做到生產與檢修有機互動、并行不悖，為生產爭取最長時間。

此外，該廠還大力開展“提高轉爐單爐座班產量”“提高連鑄機時產量”等勞動競賽，增強職工多勞多得意識，進一步激發了職工勞動熱情，促進了高效生產。