改造導衛(wèi)出口，減少“彎頭”數(shù)量。今年初，第一軋鋼廠對影響鋼材成材率指標的工序進行了排查，發(fā)現(xiàn)有部分成品鋼材存在端部彎曲的問題，這部分“彎頭”的鋼材無法矯直，只能切除處理，既導致成材率指標下降，又影響到精整效率。針對這一生產(chǎn)難題，該廠組織技術(shù)人員、生產(chǎn)骨干成立了攻關(guān)小組，在每一個軋制步驟查找“彎頭”產(chǎn)生的原因。經(jīng)過一個月的數(shù)據(jù)收集和理論分析，他們發(fā)現(xiàn)鋼材的“彎頭”常出現(xiàn)在750軋機的四架或六架，軋制過程中不能實現(xiàn)微張力軋制，且因?qū)l(wèi)開口較寬，不能有效起到矯正作用，導致鋼材出現(xiàn)“彎頭”。為此，攻關(guān)團隊開動腦筋，對四架和六架軋機導衛(wèi)出口進行重新設計和改造，以限制鋼材頭部產(chǎn)生彎曲。經(jīng)改造，鋼材“彎頭”數(shù)量明顯減少，此舉預計每年可減少切頭損失約110萬元，改進后的導衛(wèi)將陸續(xù)在750軋機的其它架次及其他加工單位進行推廣應用。

擴大“大錠型”使用量，降低能源消耗。以往，初軋條線主要以使用3噸錠型為主。這種規(guī)格鋼錠的優(yōu)點是加熱時間較短、生產(chǎn)流轉(zhuǎn)速度快；缺點是冶煉單位一爐能產(chǎn)出18支鋼錠，這些鋼錠需要分裝在兩個均熱爐，其中一爐最多裝12支，剩余的6支需要等待下一爐紅送到達后，才能入爐升溫。紅送鋼錠在等待期間溫度下降，甚至變成冷錠，致使加熱成本增加。為破解這個難題，該廠集思廣益，提出了擴大“大錠型”使用量降低能源消耗的建議。經(jīng)過充分論證和生產(chǎn)實踐，他們最終選定使用4.68噸和5.2噸大錠型替代原來使用的3噸鋼錠。這兩種規(guī)格的鋼錠可實現(xiàn)整號裝爐，且經(jīng)過現(xiàn)場標定，其軋制成品的表面質(zhì)量與3噸鋼錠一樣。據(jù)估算，錠型調(diào)整后每爐可減少待溫時間約30分鐘，每月可降成本15萬元。