作為全國首批5G試點示范數字工廠以及2019年省工業互聯網標桿工廠，中天鋼鐵集團近三年累計投入近1億元，利用物聯網、大數據、人工智能和5G等新興技術，在三煉鋼首次試點5G數字工廠。

目前已先后完成全廠數字孿生系統、5G行車遠程操控系統、5G智能安全監控系統、數字調度室等平臺的搭建與投用工作，實現“生產、設備、物流、能環、安全”等核心要素的實時監控、管理功能，達到整合優化信息資源，提高生產效率的目的。

2020年，集團鋼坯、鋼材成本分別同比下降5.49%、5.69%，整體訂單準時交付率同比提高5%以上，年創效超1600萬元。

杭勇一行來到中天鋼鐵三煉鋼全廠數字孿生系統平臺，面前長6米、寬4.5米的中控大屏顯示的是1:1比例打造的廠區3D全景動態圖，并實時對烘包、轉爐、連鑄等生產區域的生產物流、主體設備、指標參數等信息進行全程監控和傳輸，均配有實時報警系統，崗位工可遠程進行相關操作，大幅提高工作效率和安全系數，目前該項目擁有軟件著作權5項。

調研現場，杭勇戴上VR眼鏡行走在三煉鋼數字孿生的“生產現場”，“身臨其境”地感受5G賦能的技術進步，并連連贊嘆，5G發展的鋼鐵工業將徹底改變年輕人對鋼鐵的認知。

中天鋼鐵集團董事局副主席、副總裁、黨委副書記高一平表示，相比三煉鋼數字工廠只是煉鋼環節的遠程操作，中天綠色精品鋼項目將建設遠離生產現場5公里的鋼鐵智慧中心，配套大規模集控系統、智能制造控制平臺、自動化控制系統等，力爭成為國際首個實現煉鐵、煉鋼、軋鋼等全流程遠程智能控制的鋼鐵企業。

在煉鋼車間，高溫、粉塵、噪聲等不利環境，以及連續作業、操作視角窄等工作現狀始終影響著天車工的身心健康，天車搬運作業也一直是鋼鐵行業的“頭痛”問題。

而在三煉鋼5G智慧天車遠程操控室，這些都不再是問題，“干凈整潔、寬敞明亮、視野清晰、沒有噪音”是所有參觀領導們的一致評價。

目前，三煉鋼廢鋼吊運現場的3臺天車操控系統已全部接入遠程操控室，天車工只需坐在室內，根據屏幕顯示的360度實時畫面操作天車，同時系統將根據模擬計算自動判斷操作準確性，及時提醒天車工調整到位。據測算，在5G行車及相關調度系統的支持下，三煉鋼每爐鋼可縮短冶煉時長18秒。

“這個好！對天車工現場工作環境有了極大的改善。”杭勇對天車遠程系統給予高度肯定。

中天鋼鐵集團總裁助理魏巍表示，目前，中天鋼鐵集團正有序開展質量大數據項目，通過利用5G廣連接的優勢，完成生產、設備、檢驗等環節過程的數據收集，并全面匯總至工業大數據平臺，深入挖掘生產過程數據與產品質量的相關性，為客戶提供更多的綠色智造、質量穩定的高端優特鋼產品。

三煉鋼作為集團試點示范的5G工廠，年產優特鋼520萬噸，擁有1座雙工位KR脫硫站、3座120噸轉爐、4臺連鑄機，均采用國際先進的設備、工藝與技術，其中于今年改造完成的1號連鑄機作為全弧形連續矯直連鑄機，主要生產硬線、簾線類產品，進一步滿足高端鋼種生產要求；4號連鑄機則采用方圓坯結合，斷面為全國最大之一。

目前，該廠擁有全國領先的一鍵式煉鋼、無人駕駛行車加料系統、爐前全自動篩分系統等智造系統，以智能化、信息化手段引領產業新升級。2019年，三煉鋼連鑄工段還被評為“全國工人先鋒號”。