作為全國首批5G試點示范數字工廠以及2019年省工業互聯網標桿工廠,中天鋼鐵集團近三年累計投入近1億元,利用物聯網、大數據、人工智能和5G等新興技術,在三煉鋼首次試點5G數字工廠。
目前已先后完成全廠數字孿生系統、5G行車遠程操控系統、5G智能安全監控系統、數字調度室等平臺的搭建與投用工作,實現“生產、設備、物流、能環、安全”等核心要素的實時監控、管理功能,達到整合優化信息資源,提高生產效率的目的。
2020年,集團鋼坯、鋼材成本分別同比下降5.49%、5.69%,整體訂單準時交付率同比提高5%以上,年創效超1600萬元。
杭勇一行來到中天鋼鐵三煉鋼全廠數字孿生系統平臺,面前長6米、寬4.5米的中控大屏顯示的是1:1比例打造的廠區3D全景動態圖,并實時對烘包、轉爐、連鑄等生產區域的生產物流、主體設備、指標參數等信息進行全程監控和傳輸,均配有實時報警系統,崗位工可遠程進行相關操作,大幅提高工作效率和安全系數,目前該項目擁有軟件著作權5項。
調研現場,杭勇戴上VR眼鏡行走在三煉鋼數字孿生的“生產現場”,“身臨其境”地感受5G賦能的技術進步,并連連贊嘆,5G發展的鋼鐵工業將徹底改變年輕人對鋼鐵的認知。
中天鋼鐵集團董事局副主席、副總裁、黨委副書記高一平表示,相比三煉鋼數字工廠只是煉鋼環節的遠程操作,中天綠色精品鋼項目將建設遠離生產現場5公里的鋼鐵智慧中心,配套大規模集控系統、智能制造控制平臺、自動化控制系統等,力爭成為國際首個實現煉鐵、煉鋼、軋鋼等全流程遠程智能控制的鋼鐵企業。
在煉鋼車間,高溫、粉塵、噪聲等不利環境,以及連續作業、操作視角窄等工作現狀始終影響著天車工的身心健康,天車搬運作業也一直是鋼鐵行業的“頭痛”問題。
而在三煉鋼5G智慧天車遠程操控室,這些都不再是問題,“干凈整潔、寬敞明亮、視野清晰、沒有噪音”是所有參觀領導們的一致評價。
目前,三煉鋼廢鋼吊運現場的3臺天車操控系統已全部接入遠程操控室,天車工只需坐在室內,根據屏幕顯示的360度實時畫面操作天車,同時系統將根據模擬計算自動判斷操作準確性,及時提醒天車工調整到位。據測算,在5G行車及相關調度系統的支持下,三煉鋼每爐鋼可縮短冶煉時長18秒。
“這個好!對天車工現場工作環境有了極大的改善。”杭勇對天車遠程系統給予高度肯定。
中天鋼鐵集團總裁助理魏巍表示,目前,中天鋼鐵集團正有序開展質量大數據項目,通過利用5G廣連接的優勢,完成生產、設備、檢驗等環節過程的數據收集,并全面匯總至工業大數據平臺,深入挖掘生產過程數據與產品質量的相關性,為客戶提供更多的綠色智造、質量穩定的高端優特鋼產品。
三煉鋼作為集團試點示范的5G工廠,年產優特鋼520萬噸,擁有1座雙工位KR脫硫站、3座120噸轉爐、4臺連鑄機,均采用國際先進的設備、工藝與技術,其中于今年改造完成的1號連鑄機作為全弧形連續矯直連鑄機,主要生產硬線、簾線類產品,進一步滿足高端鋼種生產要求;4號連鑄機則采用方圓坯結合,斷面為全國最大之一。
目前,該廠擁有全國領先的一鍵式煉鋼、無人駕駛行車加料系統、爐前全自動篩分系統等智造系統,以智能化、信息化手段引領產業新升級。2019年,三煉鋼連鑄工段還被評為“全國工人先鋒號”。