推進標準化三級檢查。為提高質量管理水平，該廠積極在全工序推進標準化三級檢查，促高效穩定生產。生產技術室組織各個科室一線員工、技術人員、科室領導干部積極參與，分別對預定項目規章制度標準化、現場管理標準化、過程控制標準化等制度的執行情況進行對標檢查。通過標準化三級檢查及時將問題糾正，避免隱患的發生，減少質量損失，增加效益。

加強重點工序過程質量管理。為提高生產過程質量穩定性，該廠持續優化生產組織模式，以提高鑄坯質量為目標，突出重點工序、重點產品質量過程控制。轉爐工序通過加強冶煉前確認工作，優化出鋼口參數，應用高拉碳等工藝為手段，充分利用轉爐底吹，減少冶煉后吹，在縮短冶煉周期的同時，確保為精煉提供優質鋼水。精煉工序通過縮短冶煉周期，提高鋼包周轉效率，做好滑板連滑率提升，從而為產品質量提升奠定基礎。連鑄工序嚴格按照目標拉速進行生產，要求連鑄作業長在每臺連鑄機、每個澆次生產計劃下達后，根據生產鋼種、斷面及兩臺連鑄機通鋼量，合理制定每個澆次的目標拉速，并積極開展在線調寬攻關實驗，按照確定的目標拉速組織生產，確保連鑄工序穩態澆鑄。

加大質量攻關力度。該廠組織技術人員認真分析品種鋼訂單和鋼種比對工作，通過系統評估品種鋼生產任務，對重點鋼種的生產任務進行梳理和排產優化，不斷提高轉爐工序終點命中率，使鋼水符合下道工序生產條件。通過開展精煉與連鑄機產能匹配攻關，進一步提升精煉冶煉質量，使RH精煉實現連續生產，降低連鑄中間包烤包準備時間，從而實現連鑄高質量生產。對部分鋼種進行“提質量、提拉速”實驗，制定專項技術攻關課題，在做好生產保障及技術支撐工作的同時，提升高端品種鋼生產組織能力，確保產品質量不斷提升。