生石灰消化系統 助推低成本生產

據了解，該單位傳統生石灰消化是在配料室完成配料后，進入混合機內混合。在實際生產中，由于此種消化方式存在自動化程度低、蓄熱能力差等缺陷，不利于燒結礦生產成本控制和品質提升。

為解決這一生產瓶頸，該單位工藝和設備技術人員多次商討，決定通過將消化系統獨立于配料室外側，保證生石灰在進入皮帶前完全消化等措施，進一步為高質量混料和制粒創造良好條件。改造后，不僅混合料成球率和流量均較前期提高2-5%，而且噸礦固體燃料消耗直接下降了1-2公斤，預計年可創效480萬元。

微負壓點火裝置 助推低能耗生產

燒結工序燒結礦生產是在點火和強制抽風作用下，充分燃燒混合料，最終形成燒結礦。但該單位400㎡燒結機因1#至3#風箱存在漏風現象，較難形成穩定、適宜的負壓環境，直接影響電火爐點火效果。

針對以上問題，該單位設備技術人員反復研討以及驗證后，通過加設負壓控制阻流板、在1#-3#風向支管上增設電動調節閥和連通主控室實現遠程控制等舉措，一舉實現了電火爐微負壓點火，達到了自動調節、自動放料效果。通過測算近階段運行數據，每噸燒結礦可節約煤氣消耗3%以上，預計年可降本425萬元。

智能加油機器人 助推低消耗生產

以往，該單位三臺燒結機所有臺車滾輪潤滑均由人工手動完成，容易造成潤滑油偏差過大，導致油品外溢或潤滑不到位，影響燒結機安全生產。

為進一步節約生產成本，該單位決定結合臺車運行速度對臺車滾輪自動定量加油，引進智能化自動加油機器人。該智能化潤滑系統運行后，不僅杜絕了潤滑油的浪費和加油過程中人的不安全因素，大幅降低了員工勞動強度，而且實現了加油量的精確及加油位置的精準，單臺燒結機日可節約潤滑油1-2公斤。