該廠主要采取以下措施：

抓重點(diǎn)。該廠始終將提產(chǎn)量作為重中之重，舉全廠之力，全力釋放各工序最大潛能，制訂切實(shí)可行的提產(chǎn)量措施，在全廠范圍內(nèi)執(zhí)行“班前班后會(huì)分析”制度，從源頭抓起，分析當(dāng)班生產(chǎn)過(guò)程中遇到的問(wèn)題、需要解決的內(nèi)容、可提升的項(xiàng)目，加強(qiáng)各工序之間的銜接和溝通，明確每個(gè)人身上的責(zé)任和指標(biāo)，形成“人人抓生產(chǎn)、人人為生產(chǎn)、人人保生產(chǎn)”的新格局。得益于干部職工的干事熱情和嚴(yán)格的管理制度，冶煉周期縮短至32.39分鐘，為全月高產(chǎn)奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，達(dá)到了提產(chǎn)量目的。

創(chuàng)亮點(diǎn)。焦?fàn)t煤氣消耗一直是該廠的弱項(xiàng)，而8月份卻能在眾多指標(biāo)中突出重圍，創(chuàng)出亮點(diǎn)，還在于該廠所采取的“壓實(shí)管理和責(zé)任”措施。一方面，該廠生產(chǎn)輔助車間領(lǐng)導(dǎo)加強(qiáng)管理，每個(gè)管理者身上都有責(zé)任和指標(biāo)，技術(shù)人員更是借助“當(dāng)前生產(chǎn)節(jié)奏加快”這一優(yōu)勢(shì)，想辦法降低鋼包周轉(zhuǎn)數(shù)量，由原來(lái)的11個(gè)降低到如今的9個(gè)，同時(shí)減少備用包數(shù)量，降低烘烤時(shí)對(duì)焦?fàn)t煤氣的消耗。另一方面，該廠積極強(qiáng)化基層職工責(zé)任心，通過(guò)獎(jiǎng)金分配、勞動(dòng)競(jìng)賽等方式，加快熱修職工處理鋼包的速度，最大程度降低焦?fàn)t煤氣消耗指標(biāo)，節(jié)約成本，增加效益。

求實(shí)效。1750mm軋線成材率與生產(chǎn)效益緊密相連。該廠軋鋼車間將這項(xiàng)指標(biāo)作為重點(diǎn)攻關(guān)項(xiàng)目，技術(shù)人員在車間內(nèi)部實(shí)施“分規(guī)格優(yōu)化調(diào)整加熱”制度，嚴(yán)格控制爐內(nèi)氧化氣氛，降低氧化燒損；車間嚴(yán)抓設(shè)備點(diǎn)檢、潤(rùn)滑、冷卻、使用周期等基礎(chǔ)工作，提高設(shè)備穩(wěn)定性，降低設(shè)備故障率；班組當(dāng)班過(guò)程中持續(xù)調(diào)整飛剪切頭切尾長(zhǎng)度，嚴(yán)格落實(shí)粗軋板形調(diào)整規(guī)定，降低切損率；崗位精心操作，落實(shí)制度化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)規(guī)范，減少軋制事故。該廠多管齊下，有效提高了1750mm軋線成材率。