A號高爐是馬鋼第一座4000立方米高爐，2008年2月8日投產，累計生產煉鋼生鐵4470多萬噸，單位爐容產鐵超過11000t/m3。近年來，A高爐爐缸側壁溫度升高，處于護爐生產狀態，鐵水產量低，不僅制約了高爐產能的正常發揮，也對高爐安全生產構成了一定威脅。為突破馬鋼北區鐵水產量“瓶頸”，提升公司生產效益，在認真調研、縝密論證的基礎上，公司于去年6月起開始策劃煉鐵總廠A高爐大修工程。

A高爐大修不僅是馬鋼集團的重點工程，也是寶武集團的重點工作之一。經上海寶冶集團、公司鐵區技術管理推進委員會、制造管理部、技術中心及總廠相關委員和專家等多方論證與評審，最終決定大膽采用具有節約施工作業平面及空間、減少工序及保證工期等優勢的全國首創的“爐體二分段推移工藝”——制作好新爐體，以高爐本體爐腰為切線，分為上下兩段，通過滑移通道運至現場進行爐體組裝；舊爐體同樣以高爐本體爐腰為切線，分為上下兩段，通過滑移通道移出。由于該工藝的模塊化和前沿科技的運用，相較高爐大修傳統模式至少可減少工期60天。

此次A號高爐大修工程將全面踐行中國寶武“綠色發展、智慧制造”理念，其制粉噴吹系統采用技術成熟、運行穩定的CP工藝；高爐出鐵場為平坦式，鐵鉤、渣溝為全封閉式，將極大提高除塵效果，實現清潔生產；高爐本體采用密閉軟水循環冷卻系統，有利于高爐長壽和降低水耗；煤氣處理系統采用“重力除塵＋旋風除塵＋干法布袋除塵”，既能提高除塵效果，又可增加余壓發電量；高爐渣處理系統采用底濾法，節能環保、投資省、運行穩定可靠。

據悉，A號高爐大修力爭在停爐后的90天內完成