該廠科技進步、技術創新緊緊圍繞企業經營和發展，在高效、高產、低消耗、提高產品質量上做文章。“提高轉爐供氧強度”“轉爐出鋼口擴徑”“合理利用脫硫渣鐵降低成本的工藝研究和實踐”“生鐵補爐、白云石補爐的技術創新項目”“轉爐復吹攻關”等10余項重點科技創新項目的開展，有效縮短了轉爐冶煉周期，提高了冶煉效率，鋼鐵料指標得到持續優化。在“提高轉爐供氧強度”攻關中，該廠將原有氧氣流量29000～30000Nm3/h提升到35000～36000Nm3/h，提高供氣流量近20%，并用五孔氧槍代替四孔氧槍，采取擴大出鋼口等新技術手段，將冶煉周期縮短2～3分鐘，僅此一項，每天可多產鋼500噸，每年增產20萬噸鋼，可多創效益近1億元。

該廠建立常態化對標交流機制，堅持以先進企業單位為標桿，全系統、全方位對標學習。技術人員、管理人員走出去，對標國內同行業先進廠家，破除固有思維，激發創新活力，將先進的生產理念、生產技術工藝帶回來，通過強化對標管理應用，向先進看齊，科學推進，借力而發，竭力彌補產品、技術短板，提升自己內在實力。其中，僅“使用白云石代替生鐵和專用補爐料補爐”一項，就在達到同樣補爐護爐效果的前提下，全年預計可降低成本千萬元。

為促進科技創新工作的高效開展，該廠創新培訓工作，將知識和技術創新高效轉化，積極改進自身工藝技術瓶頸，通過線上和線下結合的培訓方式，專業人員對生產工藝執行情況、每個品種鋼的生產情況及困擾生產運行中的技術問題進行詳細分析，根據生產實際積極調整制訂技術攻關方案，提出改進創新提案，從而完善每個過程的實際管控狀況，將對生產的影響降到最低。同時，倡導職工在實踐中學習，在學習中實踐，將職工培訓搬到現場，不再局限于一個教室、一本規程，而是延伸到檢修現場設備，滲透到每一個檢修環節，以技術骨干帶徒為抓手，形成了“邊干邊學、邊學邊干”的培訓模式。通過理論對實踐的指導作用，學習培訓效果初步顯現，職工獨立操作能力大大提升。

與此同時，該廠出臺“科技項目管理辦法”等相應制度和激勵政策，號召職工站在企業的角度，征集工作中的創新管理思維、創新思路、創新方法、創新成效，以及未來所要采取的創新措施等，并進行階段性成果評定，根據成效大小給予一定獎勵，全面鼓勵和促進科技創新建設，解決生產工藝上的“瓶頸”問題，為實現企業高質量發展增添原動力。