科學對標逐條分析

長鋼軋鋼廠建立周成本動態分析機制是該公司強化精細化管理的延續，其內涵是將軋鋼工序消耗指標逐項分解到車間、作業區、班組、崗位四級考核責任人，每周對消耗指標進行分析，制定對策，以達到降低軋鋼工序消耗，最終提高成材率的目的。

2013年3月份，長鋼組織各級管理人員和專業技術人員深入先進企業，重點對軋鋼工序消耗情況進行了對標，扎實開展全員、全要素、全過程的降低鋼坯消耗、降低水消耗、降低電消耗、降低煤氣消耗、降低備件和材料消耗以及提高軋鋼成材率的“五降一提”對標找差活動，采取“班班匯總工序消耗情況，每周小結一周工序消耗情況”的制度，每天對本班的成本消耗情況進行匯總后上榜公布在各作業區會議室，使廣大職工及時了解當班工序消耗情況，做到工作前指標超前預測，工作過程中可以優先選取降低成本的方法。之后每周由車間技術人員對本周車間的軋鋼工序成本進行匯總分析，并在軋鋼廠每周一的經營生產分析會上進行公布，在廣大干部職工中形成人人參與降成本的良好氛圍。

激發職工的降本增效意識

面對鋼鐵市場的嚴峻形勢，如何發動人的主觀能動性，形成全員參與降本增效的氛圍，實現軋鋼效益最大化是長鋼軋鋼廠最重視的課題。

該廠將“提高軋材成材率，降低軋鋼工序消耗，實現精細管理、精料入爐、精確操作”作為建立周成本動態分析機制的最終落腳點，采取了一系列降本增效活動，不僅增強了廣大干部職工的降本增效意識和工作責任心，還取得了提高成材率和產品質量的效果。

加熱爐作業區圍繞降低氧化燒損和煤氣消耗量展開評比活動，通過合理控制空煤比使煤氣的月消耗量大大降低，月創效20萬元。

軋機作業區開展了“降低熱軋軋廢、降低軋鋼消耗，提高軋鋼成材率”活動，采取了“先算后干、邊算邊干、干完再算”的班組成本核算法。

棒材精整作業區開展了“降低精整切損，合理調整倍尺精度”活動，使軋鋼廠棒材車間成材率得到了大幅度提升。去年，軋鋼廠棒材生產線在提高成材率指標上，實現了降本增效2849萬元。

立足崗位創效開拓新“增長點”

周成本動態分析機制的實施，有力地激發了職工崗位創效的意識，推動了降本增效工作的扎實開展，成為軋鋼廠新的“增長點”。

去年，設備管理科技術人員先后對棒材車間供水系統和水循環系統進行了一系列的節能改造。改造后，水泵水壓從0.42兆帕提高到0.488兆帕，流量從495噸/小時提高到550噸/小時，1號和2號水泵每小時節電分別達到了25.4千瓦時和20.05千瓦時，節電率分別為20.56%和17%，年創效達到19.06萬元。他們還對加熱爐凈環供水系統的精軋濁環中壓循環水系統2臺水泵、精軋濁環中壓循環冷卻水系統的2臺水泵和精軋中壓循環冷卻水系統冷卻循環3臺水泵進行了節能改造，分別創效45.19萬元、8.98萬元和61.85萬元，實現了節能環保低成本軋鋼。

像這樣的創效點子還有很多。2013年，該廠職工立足崗位共提出修舊利廢、合理化建議168余項，職工崗位創效達到660萬元。

對標挖潛舉措得力

對標挖潛活動的順利開展還要得益于得力的舉措。2013年3月份，該廠下發了《軋鋼廠2013年降本增效實施方案》，對涉及的軋鋼工序消耗都作了詳細指標分解；落實產品結構調整方面，嚴格按照公司下達的品種鋼生產作業計劃，認真做好45＃、65＃、70＃硬線鋼，SWRH77B預應力鋼絞線，H08AH08E焊接用鋼，ER50-6、ER70S-6合金焊線鋼7個新品種鋼的批量生產組織工作，實現了品種鋼生產的效益最大化；優化軋鋼工藝結構方面，針對棒材車間ф12毫米螺紋鋼和ф14毫米螺紋鋼四切分和ф16毫米螺紋鋼三切分軋制技術，在提高成材率上進行了技術攻關，使軋鋼經濟技術指標得到更大提高。同時，他們對ф10毫米螺紋鋼二切分工藝前期開發工作進行總結和分析，進一步完善生產工藝，形成大批量生產，實現了產量和效益的雙贏。