在此過程中，各單位充分發揮主觀能動性和創造性，主動參與到檢修過程中，煉鐵廠自主施工項目達到381項，占全部自主項目的53.36%。這里面既有高爐爐內噴涂、內部冷卻壁更換、風口帶澆筑，也有外部輔助工序的各種檢修。在做好疫情科學精準防控的前提下，煉鐵員工主動加壓、認真履責，6#高爐在冷卻壁施工人員不能進廠情況下，煉鐵廠自己承擔了冷卻壁水管割除任務，確保開爐時間比計劃提前24小時。2月27日下午，六高爐完成檢修開始烘爐，3月1日23:18高爐送風開爐，34個小時實現全風口作業，開爐第四天達產創造了邢鋼史上最快開爐記錄。

而煉鋼七號連鑄機安裝更是開邢鋼公司先例，完全靠煉鋼、動力、焦化、儲運中心等共同參與和員工的辛勞付出，保證了小板坯生產試車一次成功。煉鋼廠2月份在7#機出坯東側至二線廠房間安裝了1天鑄坯運輸過跨線。該過跨線使用臺車進行鑄坯倒運，從設計、基礎澆筑到設備選型、安裝全部由煉鋼廠按照砼基礎標準與設備安裝標準規范自主實施。此外，動力廠、煉鋼廠對煉鋼循環水系統、公司新水管網系統實施了深度清理和優化改造，投入150個人工，清理循環水池9個，污泥1120m³；煉鐵廠抽調崗位和科室共計55人，對二燒脫硫除塵器多達4800條布袋進行更換；各單位自行購買、租用施工機具和施工材料，共修復現場道路4018㎡，澆筑商砼1036m³（約2600噸）。

在降本增效、修舊利廢方面，動力廠配合一燒高低壓配電改造，利舊回收并敷設高壓電纜830米，開挖電纜溝210米，制作電纜頭15套，項目利舊節約費用113.8萬元，節約外委施工費用17.56萬元；此外，高爐開爐前，生產部發動全公司力量，煉鐵、煉鋼、儲運、線材繳廢舊枕木、樹枝、樹干約35噸等烘爐木材，充分滿足了烘烤需要。