持續優化生產工藝，提高生產合格率，降低成本。該廠熱處理線薄規格產品的板形控制一直是淬火機難點問題，該線通過系統研究現場淬火工藝，優化、固化了不同季節、不同水溫下各品種規格控冷參數，形成了薄規格淬火工藝關鍵技術系統集成，制訂了NM400、NM450、Q890D、Q960E等產品的熱處理可操作固化工藝。同時，對影響板形的淬火機等關鍵裝備精心維護和保養，實現了薄規格的淬火板穩定生產，提升了一次合格率，減少了重新淬火工序，噸鋼生產成本降低35元。

持續開展成材率攻關，調整軋機參數，提高軋制負差率。該廠中板線組織技術人員成立攻關隊，通過完善輥型設計和負荷分配，按照大小料采取靈活的換輥制度，持續推行負偏差軋制。優化pvpc參數，減少鋼板頭尾切損，成材率提升0.75%。持續跟蹤調整軋機窗口尺寸、工作輥的軋制穩定性，提高板形控制能力，減少鐮刀彎造成的不必要切損。優化16——25毫米厚度產品矯直工藝，按厚度規格、切邊狀態與倍尺數量，制定返矯位置、澆水道次與終矯溫度，減少矯直時間，保證軋制節奏。優化25——34毫米厚度產品的第二軋程負荷分配，減小尾部翹頭。針對軋矯節奏不匹配造成摞板問題頻發，按軋制毛長制定擺動位置，按風險等級選擇合適的軋制模式預防摞板。優化薄規格小毛邊板生產流程，把控制重點從矯前的壓下分配、輥型制度等轉移到矯后，通過小壓下矯直、加快下線節奏等措施壓減鋼板不平待板率85%。校對設備參數與狀態，確認矯直機等重要設備的生產能力，解決了厚度不平度的難題，提高常規品種的厚度范圍。優化二級參數，減少旋轉輥道帶病作業，避免軋甩和事故停時。利用中板線設備的現有能力，通過創新工藝所生產的船板鋼表面的氧化鐵皮分布均勻，無可見花斑，經拋丸可以把表面的氧化鐵皮清除干凈，且無麻坑等缺陷，滿足了船板的高表面涂裝質量要求，提高了產品市場競爭力。

堅持以客戶為中心，全面對接客戶。該廠利用線上線下兩種手段，多方收集國內市場信息，充分協調各方資源，無縫對接市場，掌握客戶最終需求，因戶施策，制訂有效措施貫穿全生產流程，為客戶量身訂做。用精準高效的技術、全方位的服務滿足客戶需求，最終形成技術服務生產，生產服務銷售，銷售服務市場的良好局面，贏得客戶充分信任。