目前國內(nèi)大部分轉(zhuǎn)爐煉鋼還處于經(jīng)驗煉鋼階段，要依據(jù)操作者對爐口火焰的觀察（俗稱“看火”）來判斷爐內(nèi)化學反應進行的程度、爐渣形成的程度等。“經(jīng)驗煉鋼”學習時間長，通用性不足，需要熟練工人憑經(jīng)驗完成，質(zhì)量不穩(wěn)定且?guī)в幸欢ㄎｋU性，一定程度上制約著煉鋼技術的發(fā)展。

為擺脫“經(jīng)驗煉鋼”的操作瓶頸，中南股份開展了“智慧煉鋼”研究，將煉鋼操作工的“看火”交給計算機和相關設備，通過動態(tài)模型實時計算鋼水溫度和碳含量確定吹煉終點，實現(xiàn)從下槍吹煉到冶煉終點的全過程動態(tài)自動控制，從而實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐“一鍵煉鋼”。煉鋼一工序投產(chǎn)已20年，智慧化程度相對較低，為實現(xiàn)“一鍵煉鋼”，煉鋼廠在二工序?qū)崿F(xiàn)“一鍵煉鋼”的經(jīng)驗基礎上，根據(jù)實際，增加轉(zhuǎn)爐副槍等功能性改造。

改造后的轉(zhuǎn)爐副槍系統(tǒng)有自動測溫、取樣的功能，能有效代替人工取樣、測溫作業(yè)，不僅每爐鋼可縮短冶煉時間約100秒，而且可降低作業(yè)的安全風險。智能煉鋼（靜、動態(tài)模型）控制系統(tǒng)已實現(xiàn)從轉(zhuǎn)爐吹煉開始到轉(zhuǎn)爐鋼水出鋼完成的煉鋼工序智能跟蹤控制，實現(xiàn)“一鍵煉鋼”功能，可提升生產(chǎn)效率、轉(zhuǎn)爐吹煉終點碳、溫雙命中率，減少鋼鐵料消耗，改善產(chǎn)品質(zhì)量等。

為確保改造完成后快速投用，并達標達效，中南股份煉鋼廠對標學習二煉鋼作業(yè)區(qū)操作，分析設備、操作異同，提前研究制定操作規(guī)范標準，同時借用原有自動煉鋼技術，提高轉(zhuǎn)爐吹煉終點碳、溫雙命中率。改造調(diào)試過程中，每天技術人員、專業(yè)人員都在兢兢業(yè)業(yè)跟蹤調(diào)試設備，面對每一次故障，都進行分析并分類記錄故障原因，反反復復嘗試，改進、驗證，一點一滴的完善，最終實現(xiàn)“一鍵煉鋼”目標。