增材制造3D打印規(guī)模、加工能力、先進(jìn)性等方面達(dá)到了國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平，其不斷完善的數(shù)字化系統(tǒng)，可通過(guò)遠(yuǎn)程實(shí)時(shí)監(jiān)控各設(shè)備的打印狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)打印質(zhì)量的有效控制、生產(chǎn)效率提升、人工成本降低，這標(biāo)志著在數(shù)字化管理方面邁出了堅(jiān)實(shí)的一步，為未來(lái)實(shí)現(xiàn)無(wú)人化工廠奠定了基礎(chǔ)。

高品鋼科技通過(guò)自動(dòng)化技術(shù)和機(jī)器人應(yīng)用，生產(chǎn)速度和穩(wěn)定性得到了極大的提升。各產(chǎn)線引入的拆捆帶機(jī)器人通過(guò)高精度機(jī)器人原點(diǎn)定位、激光傳感器移動(dòng)等相互配合和參數(shù)換算，實(shí)現(xiàn)捆帶識(shí)別和精確定位。此外，無(wú)人天車項(xiàng)目已啟動(dòng)，屆時(shí)天車能自動(dòng)完成起吊任務(wù)，具有自動(dòng)控制操作和移動(dòng)功能，可編程，具有人機(jī)交互功能，能模擬真人操作。

第一煉鐵事業(yè)部引入的噴煤系統(tǒng)，通過(guò)“一鍵制粉”自動(dòng)控制原煤倉(cāng)上料、磨煤機(jī)、燃燒爐等各主體設(shè)備及輔助設(shè)備，自動(dòng)智能判斷各生產(chǎn)參數(shù)，及時(shí)調(diào)整及控制各類設(shè)備，保持最經(jīng)濟(jì)高效生產(chǎn)運(yùn)行狀態(tài)，改造后磨機(jī)制粉能力提升7%。此外高爐專家系統(tǒng)的引入，使操作人員能及時(shí)獲得歷史上同類型原料、生產(chǎn)參數(shù)下與當(dāng)前生產(chǎn)狀態(tài)之間的異同對(duì)比，并根據(jù)系統(tǒng)給予的操作指導(dǎo)來(lái)調(diào)整生產(chǎn)參數(shù)，為爐況分析提供了有力的數(shù)據(jù)支撐。

機(jī)動(dòng)部以“一總部多基地”平臺(tái)建設(shè)為引擎，努力推進(jìn)集團(tuán)“數(shù)字化、智能化”升級(jí)。運(yùn)用自動(dòng)化、工業(yè)機(jī)器人、機(jī)器視覺(jué)、集控改造等技術(shù)手段推進(jìn)裝備智能化，實(shí)現(xiàn)信息快速獲取、裝備自感知自診斷、智能輔助決策，轉(zhuǎn)變傳統(tǒng)憑人工經(jīng)驗(yàn)操控的模式。

2027年將“人、機(jī)、料、法、環(huán)”融入貫穿至一體化生產(chǎn)管理平臺(tái)建設(shè)。建立健全企業(yè)數(shù)據(jù)中心，收集和分析生產(chǎn)、銷售、市場(chǎng)等各方面的數(shù)據(jù)，為管理層提供全面、準(zhǔn)確、及時(shí)的決策支持信息。數(shù)據(jù)平臺(tái)化率達(dá)到90%以上。裝備管理、高爐工藝把控、產(chǎn)品質(zhì)量管理、能源環(huán)保管控全面實(shí)現(xiàn)一總部多基地遠(yuǎn)程管理，全面建成質(zhì)量、能耗管理系統(tǒng)，利用智能化手段推進(jìn)極致降耗降本增效，實(shí)現(xiàn)集團(tuán)綠色和可持續(xù)發(fā)展‌。