增材制造3D打印規模、加工能力、先進性等方面達到了國內領先水平，其不斷完善的數字化系統，可通過遠程實時監控各設備的打印狀態，實現了對打印質量的有效控制、生產效率提升、人工成本降低，這標志著在數字化管理方面邁出了堅實的一步，為未來實現無人化工廠奠定了基礎。

高品鋼科技通過自動化技術和機器人應用，生產速度和穩定性得到了極大的提升。各產線引入的拆捆帶機器人通過高精度機器人原點定位、激光傳感器移動等相互配合和參數換算，實現捆帶識別和精確定位。此外，無人天車項目已啟動，屆時天車能自動完成起吊任務，具有自動控制操作和移動功能，可編程，具有人機交互功能，能模擬真人操作。

第一煉鐵事業部引入的噴煤系統，通過“一鍵制粉”自動控制原煤倉上料、磨煤機、燃燒爐等各主體設備及輔助設備，自動智能判斷各生產參數，及時調整及控制各類設備，保持最經濟高效生產運行狀態，改造后磨機制粉能力提升7%。此外高爐專家系統的引入，使操作人員能及時獲得歷史上同類型原料、生產參數下與當前生產狀態之間的異同對比，并根據系統給予的操作指導來調整生產參數，為爐況分析提供了有力的數據支撐。

機動部以“一總部多基地”平臺建設為引擎，努力推進集團“數字化、智能化”升級。運用自動化、工業機器人、機器視覺、集控改造等技術手段推進裝備智能化，實現信息快速獲取、裝備自感知自診斷、智能輔助決策，轉變傳統憑人工經驗操控的模式。

2027年將“人、機、料、法、環”融入貫穿至一體化生產管理平臺建設。建立健全企業數據中心，收集和分析生產、銷售、市場等各方面的數據，為管理層提供全面、準確、及時的決策支持信息。數據平臺化率達到90%以上。裝備管理、高爐工藝把控、產品質量管理、能源環保管控全面實現一總部多基地遠程管理，全面建成質量、能耗管理系統，利用智能化手段推進極致降耗降本增效，實現集團綠色和可持續發展‌。