“2號轉爐裝入計劃：自產廢鋼16噸、外進廢鋼4噸、鐵水275噸。”5月28日下午，記者走上河北鋼鐵集團邯鋼邯寶煉鋼廠轉爐平臺，對講機里傳出該廠轉爐乙班作業長孟凡雷的聲音。

此刻的轉爐平臺，在爐火的烘烤下溫度早已超過50攝氏度，但孟凡雷仍舊一動不動地站在2號轉爐前，目不轉睛地注視著正在兌鐵的天車稱重顯示器。當屏幕上數字剛變為“135”時，孟凡雷立即指揮天車停止兌鐵。

很快，孟凡雷此番兌鐵的“成績單”出爐：自產廢鋼16噸、外進廢鋼4噸、鐵水275.3噸。鐵水與裝入計劃量只差0.3噸，遠小于《技術聯絡單》規定的±2噸的誤差。

“標準操作、精準控制是提升各項技術經濟指標的關鍵——這是我們在與武鋼對標過程中最大的收獲。”孟凡雷這樣總結自己的對標心得。

今年4月份，邯寶煉鋼廠主動與瞄準先進，與武鋼開展了深入對標。這次的對標，讓該廠很多干部職工認識到了自己的差距和不足，也收獲了不少改進的措施。

“就拿降低鋼鐵料消耗來說，每一道工序都必須最大限度降低偏差，才能最終優化指標，降低成本。”孟凡雷說。

鋼鐵料消耗占據著近八成的煉鋼廠生產成本，如何在保證產品質量的基礎上不斷降低其消耗量，是煉鋼廠有效降低生產成本的關鍵。正是認識到了這一點，集團提出產線對標要求后，該廠就結合生產實際提出了“降成本、提質量、分批次、臺階式”的對標方案，將各項指標均瞄準行業最好水平，深入對標單位開展全方位對標，將本廠的生產數據與其逐項對比，深層次分析產生差距的原因，然后逐項制訂趕超措施。

為實現鋼鐵料消耗指標的趕超，該廠優化了所有與鋼鐵料消耗相關的工序操作。“從鐵水傾翻、脫硫扒渣、轉爐裝入到最終的連鑄澆鋼，所有的工序我們都制訂了優化措施，并組織技術人員深入一線進行技術指導，確保一線職工嚴格按照整改措施進行標準化作業。”該廠生產技術室主任陳軍利介紹。

查看該廠修訂一新的操作規程發現，原來簡單的脫硫扒渣工序，如今卻被分得條目繁多，幾乎是面面俱到。大致來說，新的脫硫扒渣工序有三項特點：其一，在保證重點品種鋼及RH過鋼脫硫的同時，細分了扒渣操作規范；其二，針對不同鋼種的不同要求設定了不同的扒渣程度；其三，針對不同的鋼種制訂了鎂粉、鈍化石灰等原料的噴吹強度和時間。新的脫硫扒渣規程實施后，脫硫扒渣操作的鐵損降至噸鋼5千克以下。

新的脫硫扒渣規程只是該廠降低鋼鐵料消耗管理措施的“冰山一角”，后續工序更是制訂了極為細致、具體的措施。在眾多新的、得力措施的保證下，該廠噸鋼鋼鐵料消耗指標不斷改善。目前，該廠噸鋼鋼鐵料消耗指標已降至1057.7千克，較年初降低了2.3公斤，噸鋼成本降低5元以上。