該公司優(yōu)化烘窯曲線，將烘窯時(shí)間由5天縮短至2天，單次可降低天然氣消耗15.4萬立方米；將達(dá)產(chǎn)時(shí)間由3天降至2天，降低天然氣消耗約2.8萬立方米；縮短停窯流程，24小時(shí)內(nèi)停止所有設(shè)備運(yùn)行，降低單次停機(jī)費(fèi)用2.95萬元，生產(chǎn)體系環(huán)環(huán)緊扣、步步到位，“節(jié)”盡所能。

該公司創(chuàng)新技術(shù)降成本模式，通過“項(xiàng)目制課題”集智攻關(guān)，合力攻克工序降成本難題。借助系列“工業(yè)試驗(yàn)”，該公司首次突破短流程生產(chǎn)模式下球團(tuán)配加循環(huán)物料的耦合技術(shù)。技術(shù)人員對(duì)國(guó)內(nèi)外高品位鐵精粉的基礎(chǔ)特性、造球性能展開系統(tǒng)研究，根據(jù)氫冶金球團(tuán)礦技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行配礦試驗(yàn)、實(shí)驗(yàn)室造球試驗(yàn)，獲得高品位球團(tuán)礦最佳配比，用品質(zhì)為下道工序夯實(shí)基礎(chǔ)。

該公司成立結(jié)構(gòu)優(yōu)化、降低燃耗、降低電耗、降低變動(dòng)費(fèi)用專項(xiàng)攻關(guān)組，利用“智慧能源平臺(tái)”實(shí)時(shí)掌握能耗數(shù)據(jù)，優(yōu)化工藝參數(shù)，實(shí)現(xiàn)“優(yōu)化—執(zhí)行—再優(yōu)化”的螺旋上升閉環(huán)管控，降耗效果顯著。同時(shí)，該公司還研究原料焙燒性能、造球性能，重新匹配關(guān)鍵工藝參數(shù)，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定使用氧化鐵皮、球團(tuán)和氫冶金工序的除塵灰、脫氧泥、球團(tuán)返礦等循環(huán)物料，使廢料煥發(fā)新生，創(chuàng)造出新價(jià)值。